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MPDV

Funktionale Vernetzung im Unternehmen erfolgt über ein MES

| Autor / Redakteur: Jürgen Kletti / Reinhold Schäfer

MES, für sich gesehen, bieten bereits Lösungen zur digitalen Abbildung der innerbetrieblichen Logistik. Durch die Vernetzung mit einem sogenannten Warehouse Management System (WMS) können die vorhandenen Funktionen erweitert und somit noch leistungsfähiger werden. Beispielsweise überwacht das MES Hydra von MPDV im Rahmen der Anwendung MPL (Material- und Produktionslogistik) definierte Bestände von Material und Zwischenerzeugnissen in der Fertigung – also sogenanntes WiP-Material (Work in Progress). Dabei arbeitet Hydra mit aktuellen Beständen in der Fertigung und verfügt damit über viel detailliertere Informationen als ein ERP, das üblicherweise nur Bestände kennt, die am Auftragsende verbucht werden. Durch die Vernetzung mit einem WMS können Materialengpässe und damit verbundene Verzögerungen mit geringem Aufwand früher erkannt, umgangen oder gar vermieden werden.

Ein weiteres Beispiel: Hydra-MPL verfügt seit einiger Zeit über ein integriertes Transportmanagement im Shopfloor. Damit können Transportaufträge automatisch generiert werden – zum Beispiel immer dann, wenn Material an einer Maschine benötigt wird oder fertiges Material abtransportiert werden soll. Die Kombination mit einem WMS würde eine automatische Ansteuerung von Transportmitteln (zum Beispiel ein fahrerloses Transportsystem) einschließlich automatischer Routenplanung ermöglichen. Durch die Übernahme von Transportaufträgen aus Hydra können wichtige Versorgungsprozesse komplett automatisiert abgebildet werden. Weitere praktische Anknüpfungspunkte analysieren die MES-Experten von https://www.maschinenmarkt.vogel.de/mpdv-mikrolab-gmbh/firma/177133/MPDV aktuell mit Viastore Software, dem führenden Anbieter von Software für Logistikprozesse.

Vernetzung von Konstruktion, Fertigung und Qualitätssicherung

Ein anderes, anschauliches Beispiel der funktionalen Vernetzung ist die Nutzung von Modelldaten aus der Konstruktion (zum Beispiel das CAD-Modell) zur Definition von Merkmalen, die im Rahmen der fertigungsbegleitenden Qualitätsprüfung erfasst werden. Damit wird die bisher manuelle Prüfplanung deutlich erleichtert, weil viele Parameter der zu prüfenden Merkmale (wie der Zielwert und die Toleranz) direkt und automatisiert aus dem CAD-Modell übernommen werden.

Das reduziert sowohl den Aufwand für die Planung als auch das Risiko von Tippfehlern. Die erfassten Prüfergebnisse dienen im Anschluss nicht nur der Qualitätssicherung in der Fertigung, sondern werden auch an den Konstrukteur zurückgespielt. Dieser wiederum kann auf dieser Basis Verbesserungen am Produkt selbst vornehmen, somit schon im Design für eine höhere Produktqualität sorgen und gleichzeitig die Fertigung durch die Reduzierung von Nacharbeit entlasten.

Erste Funktionen zur Übernahme von Prüfmerkmalen aus CAD-Modellen bietet Hydra bereits – eine Ausweitung des Funktionsumfangs ist schon in Diskussion. Eine weitere, bereits seit längerer Zeit realisierte Anwendung in dieser Richtung ist die Übernahme von NC-Programmen aus einem Product Lifecycle System (PLM). Mit Hydra-DNC können diese Daten dann in Abhängigkeit vom anstehenden Auftrag direkt an der Maschine verwendet werden. Es ist bei einer Vielzahl an Fertigungsunternehmen im Einsatz.

Vom digitalen Zwilling zum Digital Thread

Die zuvor genannten Beispiele funktionaler Vernetzung basieren auf der Zusammenführung von Daten aus unterschiedlichen Systemen im Sinne des Digital Thread. Dabei erweitert insbesondere die Anbindung des Konstruktionsbereichs an das MES den Blickwinkel auf den kompletten Lebenszyklus eines bestimmten Artikels beziehungsweise eines Produkts in Summe. Der digitale Zwilling der Produktion und somit einzelner Produkte bekommt damit eine Zeitachse. Davon profitieren sowohl Hersteller als auch spätere Nutzer der Produkte. Gerade in Zeiten immer kürzerer Lebenszyklen und stetig steigender Variantenvielfalt ist eine solche Rückkopplung wichtig, um schnell und nachhaltig aus den gemachten Erfahrungen lernen zu können. Mithilfe der funktionalen Vernetzung und des Digital Threads können alle Beteiligten vom gemeinsamen Wissen profitieren und somit aus einmal aufgetretenen Fehlern sofort lernen.

Die zielgerichtete funktionale Vernetzung fördert darüber hinaus den weiteren Ausbau aller vorangehenden Stufen der Smart Factory: Transparenz, Reaktionsfähigkeit und Selbstregelung. Damit wird aus dem Vierstufenmodell selbst ein Regelkreis zur Fertigungsoptimierung – ganz im Sinne von Industrie 4.0.

* Prof. Dr.-Ing. Jürgen Kletti ist geschäftsführender Gesellschafter der MPDV Mikrolab GmbH in 74821 Mosbach, Tel. (0 62 61) 92 09-0 info@mpdv.com

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