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Handtmann Elteka Hannover-Premiere für besonderes thermoplastisches Composite

| Redakteur: Peter Königsreuther

Handtmann Elteka zeige erstmals das auf Polyamid basierende Hicompelt, das die Welt der Composites bereichere. Halle 6, Stand C28 auf der Hannover Messe.

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Handtmann Elteka präsentiert mit diesem Tragarm aus dem neuartigen Hochleistungskunststoff Hicompelt erstmals in Hannover eine Faserverbundkomponente auf Polyamid-Basis, die für den Einsatz im Kfz-Bau konzipiert ist.
Handtmann Elteka präsentiert mit diesem Tragarm aus dem neuartigen Hochleistungskunststoff Hicompelt erstmals in Hannover eine Faserverbundkomponente auf Polyamid-Basis, die für den Einsatz im Kfz-Bau konzipiert ist.
(Bild: Handtmann Elteka)

Hicompelt ist ein Verbundwerkstoff, dessen Matrix auf dünnflüssigem Gusspolyamid PA 6C oder hochwertigerem PA 12C Lauramid basiert, wie Handtmann Elteka berichtet. Besonders hohe Faservolumenanteile bis 65 % könnten mit dieser Messepremiere erzielt werden.

Mit der gewählten Matrix werden Carbon-, Glas- oder auch Mischfasergelege infiltriert, und im speziellen Near-Net-Shape-Verfahren endkoturnah verarbeitet. Auch typische metallische Inserts könnten dabei formschlüssig eingebunden werden, um die Bauteile montierbar oder anderweitig zu funktionalisieren. Interessant sei diese Methode vor allem mit Blick auf die relativ niedrigen Prozess- und Materialkosten.

Hochfeste Leichtbauteile

Im T-RTM-Verfahren (Thermoplastisches Resin Transfer Molding) wird die Matrix zunächst just-in-time aufgeschmolzen, heißt es, und in noch flüssig in das vorgeformte Gelege infiltriert. Danach werde das Bauteil gepresst. Nach der Entnahme aus der Presse bedürfe das Teil kaum einer Nachbearbeitung. Mit Zykluszeiten von nur 3 min sind in einem Werkzeug deshalb auch Großserien möglich, sagt der Aussteller.

Hicompelt ist laut Handtmann Elteka nicht zuletzt für den Leichtbau im Automobil- und Luftfahrtbereich und für all jene Anwendungsfelder gedacht, in denen hohe Bauteilfestigkeiten, aber ein möglichst niedriges Bauteilgewicht gefordert werden. Getestet werde die materialtechnische Hightech-Premiere bereits als Alternative für Metallbauteile in einer neuen Generation von Fahrzeugen eines namhaften deutschen Automobilherstellers.

Wirtschaftlich zu reparieren

Durch die Möglichkeit Inserts kunststoffgerecht zu integrieren, könnten die Composites außerdem entweder mit angrenzenden Metallteilen prozesssicher vernietet oder verschweißt werden. Darüber hinaus arbeiten die Elteka-Ingenieure, wie es weiter heißt, momentan an weiteren Verbesserungen, die noch leichtere Strukturbauteile, unter anderem in Flugzeugen, im Visier haben.

Im Gegensatz zu anderen Compositebauteilen könne Hicompelt durch Schweißen repariert werden. Durch diese Chance müssten beschädigte Teile nich komplett ausgetauscht werden. Nicht außer Acht lassen darf man laut Handtmann Elteka die später geforderte Entsorgung der Bauteile. Weil es sich bei der Matrix um einen Thermoplasten handelt, kann dieselbe durch erneutes Aufschmelzen relativ leicht vom Fasergelege getrennt werden.

Anmerkung des Redakteurs: Mitmachen, heißt Mitbestimmen! Hier geht`s zum Kunststoff-Relevanzcheck

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