Fräsen Individuelle Frästeile on demand

Autor / Redakteur: Falco Wittpoth / Peter Königsreuther

Der Kölner Präzisionsteilehersteller Förster liefert mithilfe seiner kundenorientierten Organisation und aufgrund seiner flexiblen Fertigungssysteme Frästeile in Losgröße 1 bis 10 auf Abruf.

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Die Förster-Sondermaschinen-Geschäfstleiter Susanne Müller und Stefan Förster vor einer Hedelius-Bearbeitungsmaschine. Insgesamt fünf Hedelius-Anlagen sorgen bei Förster für hoch präzise Bauteile, wie sie von den Kunden gefordert sind.
Die Förster-Sondermaschinen-Geschäfstleiter Susanne Müller und Stefan Förster vor einer Hedelius-Bearbeitungsmaschine. Insgesamt fünf Hedelius-Anlagen sorgen bei Förster für hoch präzise Bauteile, wie sie von den Kunden gefordert sind.
(Bild: Hedelius)

Die Geschichte der Förster Sondermaschinen GmbH hat 1979 in einer Garage begonnen, wo der Gründer und heutige Geschäftsführer Stefan Förster zunächst Mikroschalter gefertigt hat. Anfang der 90er-Jahre baute Förster Biege- und Glasbohrmaschinen für die Automobilindustrie. „Weil wir Teile benötigten, die wir am Markt nicht in ausreichender Qualität bekommen konnten, haben wir sie kurzerhand selbst gefertigt“, erinnert sich Stefan Förster. Heute ist Förster Sondermaschinen sehr erfolgreich bei der Fertigung von Präzisionsbauteilen. Die Kunden sind größtenteils in der Region ansässige Hersteller von Verpackungsmaschinen, Maschinen für die Lebensmittelindustrie und Straßenbaumaschinen.

Engste Toleranzen sind einzuhalten

Förster verlässt sich in Sachen Qualität nicht auf den Zufall und ist dabei kompromisslos. Denn in der Regel bewegt sich seine Fertigung in Toleranzbereichen zwischen 2 und 5 Hundertstelmillimeter. Oft fordern die Kunden noch präzisere Qualität, die Förster aber durchaus liefern kann, weil er auf die richtigen Fertigungssysteme dafür setzt, wie der folgende Anwendungsfall verdeutlichen soll. Denn die dabei von Förster gefertigten Laufschienen für die Schneidemesser von Folienverpackungsmaschinen bewegen sich mit einer Geschwindigkeit von maximal 400 km/h. Um die Qualität in der Fertigung gewährleisten zu können, setzt der Mittelständler auf Modernisierung und technische Weiterentwicklung. Und so wird kontinuierlich in neue Werkzeuge und Werkzeugsysteme investiert.

Noch besser auf Kundenwünsche reagieren

Die jüngste Anschaffung ist eine Tiltenta 9-3600 von Hedelius – ein 5-Achs-Bearbeitungszentrum mit schwenkbarer Hauptspindel. Die T9-3600, die in Kürze aufgestellt wird, ist bereits die fünfte Maschine des norddeutschen Maschinenbauers Hedelius. Die erste Hedelius im Maschinenpark von Förster, eine Tiltenta 8-3200, ist zwölf Jahre alt und immer noch zuverlässig im Einsatz. „2017 haben wir sie komplett überholen lassen, jetzt ist sie wie neu“, merkt Förster an, „und mit der neuen T9 wollen wir unsere Kapazitäten erweitern und flexibler werden, um noch besser auf kommende Kundenwünsche reagieren zu können.“

Von einigen Gramm bis tonnenschwer

Dass Flexibilität in der Förster-Fertigung essenziell ist, zeigen Art, Losgröße sowie das Material der Werkstücke: Bearbeitet werden Bauteile zwischen 10 und 6000 mm, die durchaus auch mal bis 3,5 t wiegen können und in der Regel in Losgrößen von 1 bis 10 benötigt werden. Beim zu bearbeitenden Werkstoff handelt es sich meist um Stahl und Aluminium, gelegentlich werden auch hochfeste Schmiedebronze und Edelstahl zerspant. Die Durchlaufzeit der einzelnen Teile variiert dabei sehr stark, so Förster, denn einige sind nur wenige Minuten auf den Maschinen, andere dafür mehrere Tage.

Für diese sehr unterschiedlichen Anforderungen muss die Fertigung aber auch ausgelegt sein. Deshalb hatte man sich bei Förster 2006 für die Hedelius-Tiltenta 8-3200 entschieden. Zunächst zur Fertigung von langen Bauteilen bis 3000 mm eingesetzt, wird die Fräsmaschine heute regelmäßig auch zur 5-Achs-Bearbeitung vielfältiger kubischer Teile genutzt. Dafür muss sie lediglich mit einem Aufsatzrundtisch ausgerüstet werden.

Leisten in einer Aufspannung bearbeiten

Neben der ältesten und der jüngsten Hedelius im Maschinenpark von Förster sind drei weitere Bearbeitungszentren der in Meppener im Einsatz: eine T7-4200, eine Forte 7-3200 und eine C60 Single.

Die T7-4200 verfügt über große X- und Y-Verfahrwege von 4200 mm beziehungsweise 750 mm, eine stufenlos schwenkbare Hauptspindel, 29 kW Leistung und 12.000 min-1 Drehzahl. Das vielseitige 5-Achs-Bearbeitungszentrum wurde 2014 angeschafft, um Leisten in einer Aufspannung bearbeiten zu können. Förster erklärt: „Wir mussten Kopfbohrungen in Leisten einbringen, die wir in einer Aufspannung bearbeiten wollten, dafür ist die T7-4200 ideal.“ Von Anfang an war jedoch klar, dass die Maschine sehr flexibel eingesetzt werden sollte. Deshalb wurden eine Arbeitsraumtrennwand und ein Standby-Werkzeugmagazin direkt mitbestellt.

Arbeitsraumtrennwand reduziert Stillstandszeiten

Stefan Förster, der häufig selbst noch an den Maschinen steht, ist begeistert: „Mit dem Standby Magazin können wir parallel zur Bearbeitung Werkzeuge rüsten, dadurch haben wir Rüstzeiten und Rüstkosten gesenkt. Bei der Vielfalt unserer Teile benötigen wir viele unterschiedliche Werkzeuge, die sind mit dem Magazin sofort verfügbar.“ Das Standby Magazin von Hedel fasst bis zu 190 Werkzeuge. Bei Förster ist eine Kegelreinigungsstation zum automatischen Reinigen und Ölen der Werkzeuge integriert, sodass 180 Plätze zur Verfügung stehen. Mit der Arbeitsraumtrennwand können zwei unabhängige Arbeitsräume geschaffen werden, sodass in dem einen gearbeitet und in dem anderen gerüstet werden kann. Stillstandzeiten werden so deutlich reduziert.

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Vorrichtungen Marke Eigenbau erleichtern die Zerspanung

Mit der Forte 7-3200 und der C60 Single nutzt Förster noch zwei 3-Achs-Bearbeitunszentren von Hedelius. Die Forte 7 verfügt mit 3200 mm ×750 mm × 800 mm (X/Y/Z) über große Verfahrwege, sodass hier mit einer Trennwand ebenfalls zwei unabhängige Arbeitsräume geschaffen werden können. „Auf dieser Maschine werden einfache Vorarbeiten gemacht, beispielweise Leisten bearbeitet und Platten ohne Kopfbohrung gefräst. Die komplexeren Teile kommen auf die 5-Achs-Maschinen“, sagt Förster. Dennoch gilt auch hier, dass das Teilespektrum äußerst vielfältig ist. Um trotz der Komplexität in der Fertigung alles so einfach und damit so effizient wie möglich zu halten, wird vieles vereinheitlicht. So hat Förster eigene Vorrichtungen gefertigt, die auf jeder der Hedelius-Maschinen sehr schnell eingerichtet werden können. Damit lassen sich Schraubstöcke auf allen Maschinen problemlos und vor allem hochpräzise positionieren.

Auch in Sachen Vernetzung gut organisiert

„Darüber hinaus sind alle unsere Maschinen miteinander vernetzt, sodass von jeder Maschine aus auf jedes Programm zugegriffen werden kann“, ergänzt die zweite Geschäftsleiterin bei Förster, Susanne Müller. „Wir haben einen einheitlichen Programmierstil, damit jeder Mitarbeiter mit den Programmen der anderen arbeiten kann“, so Müller. Damit das reibungslos funktioniert, sind alle Maschinen mit Heidenhain-Steuerung ausgestattet. Durch diese Art der Vernetzung und Programmierung ist es möglich, alle Teile auf mehreren Maschinen ohne größeren Aufwand fertigen zu können und damit die Fertigungskapazitäten optimal auszunutzen. Das ist auch deshalb wichtig, weil der 13-köpfige Familienbetrieb für seine Kunden noch einen besonderen Service anbietet: Kunden können Teile bei Förster einlagern und dann nach Bedarf abrufen. „Das macht die Produktion etwas planbarer, weil wir Teile vorproduzieren können und nicht für jedes Teil neu planen müssen. Natürlich müssen wir dafür in Vorleistung gehen, die Kunden danken uns diese Flexibilität aber“, betont Förster.

MM

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