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Siemens

Industrie muss Produktivität und Ressourceneffizienz vereinen

| Redakteur: Claudia Otto

„Eine erfolgreiche Nachhaltigkeitsstrategie beginnt bereits beim Produktdesign“, sagt Siegfried Russwurm.
„Eine erfolgreiche Nachhaltigkeitsstrategie beginnt bereits beim Produktdesign“, sagt Siegfried Russwurm. (Bild: Siemens)

Große Herausforderungen sind es, die der Anspruch einer nachhaltigen Produktion mit sich bringt. Was nötig ist, damit Unternehmen diese Herausforderungen meistern können, weiß Prof. Dr. Siegfried Russwurm. Er ist Mitglied des Vorstandes und CEO des Sektors Industry bei der Siemens AG in Erlangen.

Herr Prof. Russwurm, worin sehen Sie die größten Herausforderungen nachhaltiger Produktionsprozesse?

Entwicklungs- und Produktionsprozesse nachhaltig zu gestalten, ist heutzutage eine komplexe, multidisziplinäre Aufgabe, die sich über alle Wertschöpfungsstufen erstreckt. Die singuläre Verbesserung einzelner Produktionsschritte ist dabei immer nur die zweitbeste Lösung. Vielmehr gilt es, den Produktionsprozess als Ganzes zu verbessern und die einzelnen Schritte informationstechnisch zu verknüpfen. Das reicht vom Produktdesign über die Produktionsplanung, dem Engineering der Anlagen bis zur eigentlichen Produktion und den Serviceleistungen. Die alte Produktivitätsgleichung gilt dabei nach wie vor: Mach mehr mit weniger. Das bedeutet, Ressourceneffizienz darf nicht zu Lasten der Produktivität in der Produktion gehen. Im Gegenteil: Innovationen und der intelligente Einsatz neuer Technologien müssen eine Brücke zwischen den beiden Zielen schlagen und die produzierende Industrie damit gleichzeitig umweltfreundlich und wettbewerbsfähig machen.

Inwiefern kann Siemens produzierende Unternehmen unterstützen, diese Herausforderungen zu bewältigen?

Wir verhelfen unseren Kunden zu transparenten und effizienten Produktionsprozessen. Dabei betrachten wir den gesamten Lebenszyklus eines Produktes, vernetzen die einzelnen Prozessschritte und optimieren so die gesamte Wertschöpfungskette. Realisiert werden die Effizienzpotenziale dann zum Beispiel über den Einsatz energieeffizienter Technologien. So lassen sich in der Produktion bis zu 70 % der heute aufgewendeten Energie durch den Einsatz innovativer Antriebstechnik einsparen. Beispielsweise haben wir das Pepsi-Werk im westchinesischen Chengdu mit einem ganzheitlichen Ressourcen- und Energiemanagement ausgerüstet. Seitdem verbraucht es 23 % weniger Strom als andere Werke des Unternehmens in China und spart zudem noch rund 100 Mio. Liter Wasser pro Jahr ein. In anderen Branchen zählt vor allem der Faktor Zeit: Die kurzen Entwicklungszyklen, wie sie heute etwa in der Automobilindustrie nötig sind, sind nur realisierbar, wenn das Produktdesign und die Planung der Produktion parallel ablaufen. Mit Industriesoftware lassen sich Fertigungsprozesse, Maschinen oder sogar ganze Fabriken digital entwickeln – und zwar immer konsistent mit der gleichzeitigen Optimierung des Produktes, dem sogenannten Design to Manufacture.

Welchen Nutzen bietet die virtuelle Werkzeugmaschine?

Der virtuelle Prototyp hilft dabei, die physische Maschine schneller zu entwickeln und effizienter zu optimieren. Der digitale Zwilling ermöglicht es, Lösungsalternativen zu entwickeln und diese bezüglich Bauweise, Funktion und Verbrauch zu vergleichen. Und dies, ohne dass man dabei mit dem Bau von Prototypen Material und Energie verbraucht. Wir können also alternative Designs auf digitalem Weg bewerten, analysieren, damit Produkte entwickeln, testen, optimieren – und dabei sparen. Ein weiterer, oft unterschätzter Vorteil ergibt sich auf einer ganz anderen Ebene: Wer einmal mühevoll einen realen Prototypen gebaut hat, der weiß, was es für eine Überwindung kostet, diesen wieder zu zerlegen und von vorne zu beginnen. Die typische Konsequenz: Nach der Entwicklung des ersten Prototypen passiert nur noch evolutionäre Optimierung. Moderne Simulationstools bieten da mehr Chancen für Kreativität und Innovation.

Ergänzendes zum Thema
 
Zur Person: Prof. Dr. Siegfried Russwurm

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