Zulieferer Insolvenz abgewendet – aus Schulte & Schmidt wird 595°

595 Grad Celsius ist die Temperatur, bei der sich Magnesium in die 100-prozentige, flüssige Phase entfaltet. Diese Liquidustemperatur inspirierte das neu aufgestellte Nachfolgeunternehmen der Schulte & Schmidt Leichtmetallgießerei zu ihrem Namen: 595° Solutions.

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595° Solutions GmbH

Der Automobilzulieferer Schulte & Schmidt Leichtmetallgießerei GmbH war von der coronabedingten Krise der Automobilindustrie betroffen, konnte sich aber mithilfe eines Investors erfolgreich neu aufstellen. Als 595° Solutions GmbH ist das Unternehmen nun erfolgreich saniert und bereit, in Zukunftstechnologien zu investieren. „Durch die Bedeutung der Leichtbauweise für die Mobilität der Zukunft sehen Experten ein enormes globales Marktpotential für Magnesium. Das Material erlaubt bis zu 40 Prozent Gewichtseinsparung und punktet zusätzlich mit vollständiger Recyclingfähigkeit“, erläutert Chief Operating Officer Arne Amann.

Die Leichtmetallgießerei setzt unter anderem bei der Verarbeitung von Magnesium auf das Thixomolding-Verfahren. Dabei wird - ähnlich wie beim Spritzguss von Polymerwerkstoffen - Magnesiumgranulat beim Transport in einer Schnecke aufgeheizt. Anschließend wird die Metallschmelze unter hohem Druck in die Kavität des Gießwerkzeuges eingespritzt. Mit diesem Verfahren können nicht nur Bauteile in höherer Zugfestigkeit und Bruchdehnung als im Druckguss hergestellt, sondern auch dünnere Wandstärken erreicht werden. Diese Kriterien sind zum Beispiel in der Automobilbranche von großer Bedeutung.

Hoher Digitalisierungsgrad dank digitalem Zwilling

Seinen Kunden bietet 595° durch einen virtuellen Zwilling Zugang zur Magnesium-Fertigungslinie, der per Augmented Reality erkundet werden kann. Sie erhalten so ein transparentes Bild von den Produktionsabläufen des Zulieferers und können die Einhaltung von Richtlinien und Qualitätsstandards überprüfen. Für die Mitarbeiter von 595° simuliert der digitale Zwilling den Aufbau der Anlage und hilft dabei, die Bedienung der Maschinen zu trainieren und die Arbeitssicherheit zu erhöhen. Nicht zuletzt werden mit dieser Technologie Daten in der Produktion gesammelt und systematisch zur deren Optimierung ausgewertet.

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