Transportsysteme Intelligent und flüsterleise

Autor M. A. Benedikt Hofmann

Zwei große Trends zeichnen sich derzeit bei den Transportsystemen in der Produktionsversorgung ab. Während auf der einen Seite immer häufiger teil- oder vollautomatisierte Arbeitsplätze beliefert werden müssen, steht auf der anderen Seite der Werker im Mittelpunkt, dessen Arbeit angenehmer gestaltet werden soll.

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Mit dem Servus-System soll es erstmals möglich sein, Handarbeitsplätze ebenso wie vollautomatisierte Arbeitsplätze, automatische Kanban-Regale und fahrbare Regale direkt nach dem Pull-Prinzip und somit just in time zu beliefern.
Mit dem Servus-System soll es erstmals möglich sein, Handarbeitsplätze ebenso wie vollautomatisierte Arbeitsplätze, automatische Kanban-Regale und fahrbare Regale direkt nach dem Pull-Prinzip und somit just in time zu beliefern.
(Bild: Servus)

Ob nun ein Werker oder ein Roboter an der „Werkbank“ aktiv ist, beide können nur dann produktiv arbeiten, wenn sie zur richtigen Zeit mit den richtigen Teilen versorgt werden. Das hat auch Auswirkungen auf Transportsysteme, die die Produktion versorgen sollen. Diese wandeln sich so teilweise zu komplexen Systemen, die verschiedenste Arbeitsplätze versorgen können. Ein Beispiel dafür bietet Servus Intralogistics mit dem unternehmenseigenen Intralogistikbaukasten. Im Zentrum dieses Baukastens stehen die autonom agierenden und intelligenten Autonomous Robotic Carrier der 3. Generation (ARC3).

Der ARC3 kann mit verschiedenen Lastaufnahmemitteln bestückt werden und so von Boxen, Kartons oder Trays über kundenspezifische Werkstücke bis hin zu Schüttgut von maximal 50 kg transportieren. Der neue Universalloader von Servus soll dem Unternehmen zufolge das weltweit materialschonendste Lastaufnahmemittel sein. Er verfügt über zwei getrennt voneinander ausfahrbare Riemenpaare, durch die die Transportgüter keine spezielle Bodengeometrie benötigen. So werden Boxen, Kartons oder Styroporkisten in unterschiedlichen Größen ohne Verschleiß aufgeladen und transportiert.

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Vernetzung durch RFID-Chips

IEF-Werner bildet den Automatisierungsgedanken in seinem Transportsystem Posyart unter anderem dadurch ab, dass die Werkstückträger standardmäßig für die Integration von RFID-Chips vorbereitet sind. Diese können dann produktionsrelevante Informationen wie Bearbeitungsstände oder auch Prüfparameter bereitstellen, die über Leseköpfe ausgelesen werden können und die Wege steuern. Grundsätzlich transportiert das System Komponenten und Baugruppen auf Werkstückträgern über Transferstrecken und positioniert sie für den nächsten Arbeitsschritt. An den einzelnen Bearbeitungsstationen werden sie dem Unternehmen zufolge bei laufendem Band über Stopper mit integrierter Dämpfung angehalten. Durch die mittig angeordneten Stopper soll ein Verkanten der Werkstückträger in den Führungsleisten verhindert werden. Über Sensoren werden die Werkstückträger auf dem Band erkannt.

Die Afag Gruppe will den komplexer werdenden Herausforderungen mit einem hochflexiblen, numerisch gesteuerten Montagegrundsystem begegnen, das die Funktionen Transportieren, Handhaben und Zuführen vereint. Die Kombination aus dem Lineartransfermodul LTM und den neuen modularen Handlingsystemen – synchronisiert über eine virtuelle Königswelle – soll höchste Produktivität bei maximaler Flexibilität und minimalem Produktionsflächenbedarf bieten. Wie das Unternehmen angibt, werden sowohl das Transfersystem als auch die Handhabungssysteme zum Übersetzen, Fügen, Prüfen und für weitere Montageprozesse durch am Markt gängige SPS mit integrierter NC-Steuerung angesteuert. Dadurch synchronisieren sich die Bewegungen zwischen Transportsystem und Handling wie bei kurvengesteuerten Maschinen.

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Die Überlagerung der Bewegungen soll zu einem harmonischen und ruhigen Lauf der Maschine sowie zu einer optimalen Ausnutzung der verfügbaren Zeit führen, woraus wiederum kurze Taktzeiten resultieren. Der entscheidende Kundennutzen gegenüber kurvengesteuerten Maschinen liegt demnach jedoch in der Flexibilität der elektrischen Antriebe. Verschiedene Werkstückträger-Positionen für die flexible Variantenfertigung sind ebenso möglich wie die Erzeugung und Überwachung von reproduzierbaren Fügekräften bei Montageoperationen.

Nur keinen Lärm produzieren

Außer der Automatisierung sind viele Unternehmen bestrebt, die Arbeitsbedingungen für die Werker zu verbessern. Neben der Ergonomie ist der Lärm ein wichtiger Faktor. Das haben auch die Hersteller von Fördersystemen erkannt und schenken der Geräuschentwicklung ihrer Anlagen besondere Aufmerksamkeit. Das gilt zum Beispiel für das Kettenfördersystem Vario Flow Plus von Bosch Rexroth, in dem aus diesem Grund Gleitleisten mit seitlicher Fixierung, reibungsarme Materialien und patentierte Gelenkbolzen verbaut wurden. Diese Konstruktion führt dem Unternehmen zufolge bei einer Kettenzugkraft von 1250 N zu optimalen Gleiteigenschaften, die mit einem geringeren Verschleiß und einer schnellen, funktionssicheren Montage einhergehen.

Auch die Experten von Stein Automation haben darauf geachtet, dass ihr Werkstückträger-Transportsystem besonders leise läuft und geringen Verschleiß aufweist. Durch das Antriebssystem Softmove, das EC-Motoren nutzt, mit denen sich die Geschwindigkeit der Anlage stufenlos zwischen 3 und 24 m/min regeln lässt, schafft es dem Unternehmen zufolge außerdem einen bemerkenswerten Spagat: So sorgt es zum einen für einen besonders schonenden Transport und eine erhöhte Energieeffizienz, da die Leistung genau an den aktuellen Bedarf angepasst werden kann, macht zum anderen aber auch besonders schnelle Bewegungen möglich.

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