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Intelligente Intralogisik setzt neue Maßstäbe im Handel

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Das Schäfer Case Picking ist eine ganzheitlich ausgerichtete, modular konzipierte und beliebig erweiterbare Systemlösung. Damit konnte SSI Schäfer für ES3 eine Automationslösung konzipieren, die den gesamten Prozess von der Warenannahme über die Lagerung bis hin zur volumenoptimierten Palettenbildung umfasst. Körperlich belastende Lagerarbeiten fallen für die Mitarbeiter dort nicht mehr an. In dem gewaltigen SCP-Lagerbereich werden nun lediglich zwölf Mitarbeiter pro Schicht benötigt, die sich überwiegend mit der Prozesssteuerung und Anlagenwartung befassen.

Packmustergenerator errechnet den optimalen Palettenbauplan

Dazu hat SSI Schäfer drei der modular konzipierten Schäfer-Case-Picking-Systeme, das Lagerverwaltungssystem Ant sowie ein intelligentes Steuerungssystem mit dem Packmustergenerator Schäfer Pack Pattern Generator (SPPG) installiert. Im Zusammenspiel mit den Daten des WMS errechnet der SPPG zur Laufzeit innerhalb kürzester Zeit den optimalen Palettenbauplan für die Versandpaletten. Mit diesen Informationen leitet das WMS dann die operativen Prozesse für die automatisierte Palettenbildung ein.

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Zur Konzeption des SCP-Bereichs wurden von SSI Schäfer zunächst die Materialflüsse für Wareneingang, Lagerung und Warenausgang konsequent entkoppelt und auf drei Etagen getrennt. Auf der mittleren Etage befindet sich der Wareneingangsbereich. Die Waren werden auf Paletten angeliefert – bis zu 1300 Paletten pro Tag.

Start mit Teach-in-Prozess für die IT-Stammdatenerfassung

Durch einen Mitarbeiter im Wareneingang erfolgt bei der Warenannahme zunächst ein Teach-in-Prozess für die IT-Stammdatenerfassung. Dabei werden mithilfe von Lichtgittern, einer Waage und einer Kamera mit Machine-Vision-Technologie die Maße, das Gewicht und das Aussehen der Waren erfasst und als Grundmuster des Packstücks in der Artikeldatenbank hinterlegt. Durch das optische Kontrollsystem der Machine-Vision-Technologie, das auch bei der Auftragskommissionierung im SCP zum Einsatz kommt, entfällt die Notwendigkeit weiterer, interner Kennzeichnungen, wie etwa einer Barcodeetikettierung.

Nach der Vereinnahmung werden die Paletten an eine kurze Förderstrecke übergeben. Sie führt die Paletten zu zwei Depalettierrobotern. Die beiden Roboter nehmen die Warenkartons lagenweise von der Palette und setzen sie auf Trays ab, die auf einer Förderstrecke vorgehalten werden – durchschnittlich 16 Kartons auf einem Tray.

Automatische Depalettierung dynamisch und produktschonend

Durch Kombination der bewährten Greifprinzipien, der Vakuum-Multigrip-Technologie und der Vakuum-Kammer mit mechanischem Klemmprinzip, ermöglicht die automatisierte Depalettierung eine hohe Dynamik und hohe Funktionssicherheit bei gleichzeitig schonendem Produkthandling – ohne dass ein Werkzeugwechsel für den Greifer notwendig wäre. Die jeweils dynamischen Parameter wie Geschwindigkeit und Beschleunigung sowie die Greiferparameter Vakuum, Luftstrom und Klemmkraft sind dabei stets den Produkteigenschaften angepasst und ebenfalls in der Artikeldatenbank hinterlegt.

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