Thyssenkrupp auf der Euroblech 2018 Kaltumformung höchstfester Stähle neu gedacht

Thyssenkrupp hat einen grundlegend neuen Prozess zur Kaltumformung höchstfester Stähle entwickelt. Mit diesem werden durchschnittlich 15 % Material im Vergleich zum konventionellen Tiefziehen gespart.

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Gutekunst Formfedern GmbH

thyssenkrupp Steel Europe AG

Durch den Einsatz sogenannter Minimalformplatinen können mit der neuen Umformtechnologie im Schnitt 15 % Materialersparnis realisiert werden, weil die dem Bauteil zugrundeliegende Platine der Endkontur bereits angepasst wird. Das unter dem Namen Smartform patentierte Verfaharen ermöglicht das Umformen hochfester Stähle in bislang unerreichter Maßhaltigkeit. „Die bisher unvermeidbare Rückfederung besonders von hochfesten Stählen über 600 Megapascal fällt mit Smartform zukünftig weg, was für eine erhöhte Prozessstabilität im Presswerk sorgt“, wie Lars Bode, bei Thyssenkruupp zuständig für den Bereich Steel Automotive, im Gespräch mit Blechnet berichtet. „Volkswagen nutzt die neue Technologie bereits im Werk Mosel bei Zwickau und wird im Herbst von der Probe- auf die Serienfertigung umsteigen.“ Produziert werden soll mit Smartform zunächst der Längsträger für den Golf.

Volkswagen plant Serienfertigung verschiedener Bauteile

Das Volkswagenwerk in Mosel bei Zwickau zeigte sich von den Vorteilen des neuen Verfahrens überzeugt. Innerhalb von nur zwei Jahren ist es den Experten des weltgrößten Autoherstellers in Zusammenarbeit mit Thyssenkrupp Steel gelungen, Smartform im Werk Mosel zu implementieren. „Einige tausend Bauteile wurden mit Smartform bereits gefertigt, der Umstieg in die Großserie findet aktuell statt“, so Bode.

Thyssenkrupp auf der Euroblech: Halle 17, Stand E33

Thyssenkrupp

Digitalisierung des Werkstoffgeschäfts

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