Drehmaschine Klassische Drehmaschine halbiert Bearbeitungszeit

Autor: Mag. Victoria Sonnenberg

Bei der Fertigung von Walzen für Trommelmotoren, sogenannten Mänteln, überzeugt eine neue Drehmaschine sowohl in Qualität als auch in Schnelligkeit. Die Technologie hat die Bearbeitungszeit mehr als halbiert und so Kapazität für weitere Bearbeitungen geschaffen.

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Eine Besonderheit der N30 von Niles-Simmons ist der Doppelkolben-Spannzylinder an der Hauptspindel zur Betätigung eines Kraftspannfutters oder eines Spanndorns.
Eine Besonderheit der N30 von Niles-Simmons ist der Doppelkolben-Spannzylinder an der Hauptspindel zur Betätigung eines Kraftspannfutters oder eines Spanndorns.
(Bild: Sonnenberg)

Manchmal kann die Lösung eines Problems doch näher liegen als gedacht – so auch bei der Rulmeca Germany GmbH, dem weltweit führenden Anbieter von Schwerlastbandrollen, Bandtrommeln und Trommelmotoren.

Ansässig in Aschersleben, Sachsen-Anhalt, produziert die Rulmeca Germany GmbH bislang schwere Standardtragrollen mit Durchmessern bis 219 mm.

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Dies wird sich dieses Jahr mit dem Bau einer neuen Produktionshalle ändern, in der Ende 2016 die Produktion von kleinen Tragrollen mit Durchmessern bis 133 mm starten soll. Wie die familiengeführte Gruppe tickt, zeigt sich bereits beim Hallenbau. „Wir, bei der Rulmeca Germany GmbH, legen viel Wert darauf, dass die Arbeit an der neuen Produktionshalle regional vergeben wird, mit dem Ziel, die Region weiterzubringen und damit die Zukunft zu sichern“, erklärt Markus Selent, Maschinenbautechniker bei Rulmeca und tätig in der Produktionsvorbereitung.

CNC-Ausbildung zum Zerspanungs- und Industriemechaniker

Alles, was vor der Produktion geschieht – von der Angebotsbearbeitung, Vorkalkulation bis hin zur Erstellung diverser Vorrichtungen –, liegt mitunter in seinem Aufgabenfeld. „Damit mit Produktionsbeginn auch wirklich alle Voraussetzungen für die Bauteilfertigung gegeben sind“, so Selent weiter. Auf 180 Mitarbeiter kommen im Schnitt zwölf bis 15 gewerbliche Lehrlinge, die am Standort Aschersleben ausgebildet werden und vom ersten bis zum letzten Lehrjahr eine CNC-Ausbildung absolvieren, um dabei alles zu lernen, was zum Zerspanungs- und Industriemechaniker gehört.

Spezialisiert zunächst auf den Schüttgutmaterial-Transport, zählt seit 2013 auch der Stückguttransport zum Aufgabenfeld des Komponentenherstellers. Die Trommelmotoren dafür kommen hauptsächlich in der Lebensmittelindustrie sowie in Flughäfen zum Einsatz. „Wir bauen keine kompletten Förderbänder, sondern liefern ausschließlich die Komponenten für Endnutzer beziehungsweise Maschinenbauunternehmen, die Förderanlagen komplett bauen“, ergänzt Selent.

Von Feinmechanik über Munitionslager bis hin zu Bandrollen

Die Geschichte von der heutigen Rulmeca Germany GmbH startete vor 160 Jahren als Gelbgießerei für Gehäuse der Feinmechanik. Im Zweiten Weltkrieg wurde die Gießerei zu einem Lager für Munition umfunktioniert, später in die Förder- und Antriebstechnik Aschersleben (FAA) umbenannt und in den 90er-Jahren von der Interroll-Gruppe übernommen. Einige Jahre nach dem Millenniumswechsel wurde das Unternehmen Teil der Rulmeca-Gruppe und firmiert seitdem als Rulmeca Germany GmbH.

Im Ascherslebener Werk stehen etwa 50 CNC-Maschinen, ein Großteil davon Drehmaschinen, reine Fräsmaschinen, aber auch einige Fertigungszentren. Einen geringen Anteil im Werk machen zudem konventionelle Maschinen aus, die mittlerweile sukzessive ausgetauscht werden. „Im Schnitt haben wir zehn Maschinen von Niles-Simmons im Einsatz, schon ältere Modelle, die aber in Genauigkeiten fast noch genauso laufen wie am ersten Tag“, sagt Selent über die „Oldtimer“, die seit bereits 28 Jahren im Einsatz sind und dafür immer noch gute Dienste leisten.

Drehmaschinen stehen für Dauergenauigkeit und Langlebigkeit

Für gewisse Anwendungen sei die Performance ausreichend, dennoch sollen sie jährlich Schritt für Schritt Platz machen für Maschinen der neueren Generation. „Dass unsere Maschinen für eine hohe Dauergenauigkeit und Langlebigkeit stehen, das beweist in diesem Fall Rulmeca, das diese Maschinen seit fast 30 Jahren erfolgreich im Zweischichtbetrieb einsetzt“, schließt sich Pierre Seidel, Marketing Manager bei Niles-Simmons, an. Und er ergänzt: „Weiterführend werden wir den gesamtheitlichen Ansatz für unsere Kunden verfolgen. Ging es früher um Einzelmaschinen und ausgewählte Bearbeitungen, reden wir heute von verschiedensten Technologien bis hin zur Komplettbearbeitung auf kleinstem Raum. Eine fast unendlich scheinende Reihe von komplexen Aspekten spielen dafür eine wichtige Rolle, wie beispielsweise weltweiter Service, energieeffiziente Maschinen, Zerspanungssimulationen, Kollisionsbetrachtungen, Ferndiagnosen oder professionelle Technologiebegleitung.“

Nach fast 30 Jahren war es für Rulmeca nun an der Zeit, in ein neues Exemplar zu investieren. Eine Maschine für die Fertigung von Trommelmotormänteln sollte ein älteres Modell ersetzen. Gemeinsam wurde die Maschine mit einem Hersteller konfiguriert, im Haus installiert und auch abgenommen. „Bei der Abnahme stellte sich jedoch heraus, dass die Maschine nicht die Qualität erreichte und den Aufgaben nicht gewachsen war. Daraufhin mussten wir die Rückabwicklung einleiten“, blickt der Maschinenbauer zurück. Zwei Jahre verstrichen und eine neue Maschine war noch nicht in Sicht.

Gemeinsame Definition von Bearbeitungs- und Ausstattungsparametern

Der Komponentenhersteller Rulmeca besann sich dann wieder auf die Grundwerte der alten Drehmaschine von Niles-Simmons und setzte noch einmal neu an. Warum man nicht gleich den bewährten Maschinenhersteller in Betracht zog, erklärt sich Selent folgendermaßen: „Wir hatten Niles zu der Zeit überhaupt nicht mehr im Fokus. Auf Messen sah man die Maschinen auch häufiger für Kurbelwellenbearbeitungen, was auf uns einfach nicht zutraf.“ Nachdem Rulmeca seine Anforderungen vorstellte, war der Maschinenbauer die richtige Wahl, um eine kundenspezifische Lösung zu erarbeiten. Basierend auf den Wünschen von Rulmeca, wurde die Maschine zusammen mit Niles hinsichtlich Spannmittel, Werkzeugen und Bearbeitung konfiguriert. „Wir hatten Niles-Simmons unsere Technologieschwerpunkte vorgegeben, die unserer Meinung nach wirklich sehr gut umgesetzt wurden. Zudem konnten wir alles zeitnah auf kurzem Weg klären, da Niles entsprechende Fachleute schnell vor Ort hatte“, so Selent weiter.

Der erste Span löste Begeisterung aus

Nach kurzer Zeit stand die neue Drehmaschine bei Rulmeca im Werk. „Vorab führten wir die Maschinenabnahme im Werk bei Niles-Simmons in Chemnitz durch und waren regelrecht begeistert, als der erste Span genommen wurde. Die Oberflächen sahen unglaublich gut aus“, erinnert sich Selent zurück. Mit dem Wettbewerber konnte diese Qualität nicht erreicht werden.

Auch die Bearbeitungszeiten wurden um mehr als die Hälfte reduziert. „Mit Niles-Simmons hat alles auf Anhieb gepasst. Vor allem bei der Erstellung des optimalen Bearbeitungsprogramms war die Kombination unserer gemeinsamen Zusammenarbeit äußerst erfolgreich. Rulmeca lieferte eigene Erfahrungswerte und Anforderungen und Niles-Simmons rundete es mit einem Gesamtprogramm für eine effiziente Zerspanung ab“, so Selent weiter.

Im Vorfeld gab es oft Probleme bei der Fertigung der Trommelmotormäntel, einem sehr anspruchsvollen Teil, in das später ein Getriebe und Elektromotor verbaut werden. Mit der neuen Maschine kam bei Rulmeca nun wieder die Laufruhe in die Fertigung. „Seitdem haben wir keine Probleme mehr mit den Lieferzeiten, können schnell und flexibel unsere Bauteile bearbeiten und konnten sogar die Bearbeitungszeiten um mehr als die Hälfte reduzieren“, erzählt Selent.

Im Vergleich zur vorherigen Technik erreicht Rulmeca bessere Oberflächen und konnte somit auch die Qualität steigern. Die Drehmaschine ist einschichtig, teilweise auch zweischichtig im Einsatz und bearbeitet Werkstücke mit einem Durchmesser von 220 mm. Wobei die Werkstücklängen variieren und immer kundenspezifisch angefertigt werden. Die gesamte Bearbeitung erfolgt so zuverlässig und präzise, dass Rulmeca mit dieser CNC-Drehmaschine ab dem ersten Moment seine Kapazitäten erweitern konnte.

Mithilfe einer Sonderlösung automatisch spannen

Ein Highlight der Niles-Drehmaschine ist das Sonderspannkonzept, das im Vorfeld gemeinsam entwickelt wurde und im Handling ergonomische Vorteile für den Bediener bietet. „Beim Wettbewerber haben wir unser Spannkonzept zur Verfügung gestellt, uns bei der N30 aber für die High-End-Lösung entschieden, sodass wir auch im Hinblick auf den Arbeitsschutz abgesichert sind“, erklärt der Maschinenbautechniker. Den Einspannprozess hat Niles-Simmons im Vorfeld für Rulmeca so ausgelegt, dass man das Spannen automatisch über ein Bearbeitungsprogramm realisieren kann.

Ein weiterer Vorteil der neuen Maschinengeneration N30 ist das Hydropolbett mit höchstem Dämpfungsvermögen und thermischer Stabilität. „Es gab einige Kunden mit alten Gussbettmaschinen, die eine ganz andere Vorstellung von Stabilität hatten und skeptisch gegenüber dem neuen Material waren“, ergänzt Seidel. Beim Hydropol handelt es sich im Prinzip um ein Betonbett mit metallischer Ummantelung, bei dem der Maschinenhersteller den letzten Feinschliff selbst definiert.

Somit definiert der Werkzeugmaschinenhersteller selbst die bestmöglichen Oberflächen und garantiert seinen Kunden durch den Einsatz energiesparender Komponenten nicht nur bessere Dämpfungseigenschaften, sondern letztendlich auch einen geringeren Werkzeugverschleiß, einen geringeren Energieverbrauch und eine Erhöhung von Fertigungsgenauigkeiten. Ganz ähnlich sieht es bei Rulmeca aus.

„Wir haben eine sehr hohe Fertigungstiefe und stellen fast alle Komponenten für unsere Produkte selbst her – von Verzahnungsteilen bis hin zu Elektromotoren mit einer Größe bis 11 kW“, schließt sich Selent an. Aufgrund der hohen Fertigungstiefe weist Rulmeca ein großes Spektrum an Maschinen auf, die entsprechendes Personal brauchen, weshalb der Komponentenhersteller viel Wert auf die Ausbildung legt.

Der individuelle Maßanzug für jeden Kunden

„Unsere Kompetenz liegt darin, eine Art Maßanzug für unsere Kunden herzustellen. Wir können auf individuelle Ansprüche mit einem gesamttechnischen Ansatz eingehen, wobei der Kunde immer mit seinen Anforderungen im Vordergrund steht – mit seiner Bearbeitung und seinem Werkstück. Dabei geht es um die technologische Lösung und die Frage: Was ist der optimale Ansatz?“, erklärt Seidel. Aus diesem Ansatz ergeben sich konkrete Maschinen- und Bearbeitungsparameter, bis hin zur Auswahl der optimalen Werkzeuge, Technologiefolge, Spann-, Mess- und Prüfzyklen. „Dabei sind die Kommunikation mit dem Kunden und ein technischer Sachverstand mitunter ein wesentlicher Teil, da im Vergleich zu einer Standardmaschine etwas Besonderes, Maßangefertigtes entsteht“, sagt Seidel. Daher ist der Kunde auch von der ersten Sekunde in den gesamten Prozess mit einbezogen.

Das Verständnis für anspruchsvolle Kundenwünsche kommt nicht von ungefähr und wird insbesondere von der technologischen Seite dadurch begründet, dass Niles-Simmons die Werkstücke seiner Kunden im eigenen Werk zerspant. „Das bedeutet, weit bevor der Kunde im eigenen Werk produziert, garantieren wir so eine zuverlässige Zerspanung und bieten darüber hinaus auch Produktionsunterstützung und Service vor Ort an“, so Seidel weiter. Daher werden die Maschinen auch im eigenen Werk abgenommen und nicht erst beim Kunden. Denn nicht selten erlebt Niles den Fall, dass der Kunde noch vor Ort Extrawünsche äußert, worauf flexibel reagiert werden kann.

Diese Flexibilität und Qualität der Maschine bringt auch Rulmeca auf neue Gedanken. „Wir streben den Trend zur Komplettbearbeitung an, sodass wir die alten Maschinen nicht 1:1 ersetzen, sondern für zwei alte Maschinen beispielsweise eine neue Maschine von Niles-Simmons ins Werk holen“, so Selent.

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Mag. Victoria Sonnenberg

Mag. Victoria Sonnenberg

Redakteurin MM MaschinenMarkt, MM MaschinenMarkt