Metav 2018 Kompetenz schaffen für digitale Prozesse

Autor / Redakteur: Udo Schnell / Udo Schnell

Die Mess- und Prüftechnik war schon immer ein wichtiger Teil der Prozesskette in der Fertigung. Aufgrund der Neugestaltung vieler Prozesse im Rahmen der Digitaliserung wächst ihre Bedeutung noch. Prozesse müssen überdacht und neues Wissen aufgebaut werden.

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Vorteil berührungsloses Messen: Mit dem Laserstrahl lassen sich auch komplizierte Bauteile und Oberflächen in hoher Detailauflösung erfassen.
Vorteil berührungsloses Messen: Mit dem Laserstrahl lassen sich auch komplizierte Bauteile und Oberflächen in hoher Detailauflösung erfassen.
(Bild: Faro Europe / Scott S Smith)

Die Deutsche Gesellschaft für Qualität (DGQ) und die Deutsche Gesellschaft zur Zertifizierung von Managementsystemen (DQS), beide Frankfurt am Main, sind 2018 erneut Partner der Quality Area auf der Metav 2018. Dies hat der VDW im Vorfeld der Messe mitgeteilt. In der Quality Area geht es um die neuesten Anwendungen klassischer Mess- und Prüftechnik, aktuelle Lösungen im Qualitätsmanagement und um Innovationen für die Qualitätssicherung in der Industrie 4.0. Das Ausstellungsprogramm der Quality Area wird durch ein Forum mit Fachvorträgen und Seminaren ergänzt, so der VDW weiter.

DGQ und DQS bieten demnach gemeinsam interaktive Workshops an, die Antworten auf Qualitätsfragen in der Wertschöpfungskette 4.0 geben. Besucher erhalten Impulse für die Praxis und Einblicke in Best Practice aus den Schwerpunktbereichen ISO 9001:2015, Energiemanagement und Informationssicherheit in der Industrie 4.0.

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Qualität sorgt für Transparenz und eröffnet neue Perspektiven

„Qualität ist gerade im Zeitalter der Digitalisierung nicht mehr als eigenständige Disziplin zu verstehen, sondern beschreibt einen strukturierten, übergreifenden Prozess, der für Transparenz sorgt und neue Perspektiven auf Services, Produkte und Lieferketten wirft. Wir freuen uns, in unseren gemeinsamen Workshops mit der DQS, die aktuellen Qualitätsthemen auf der Metav zu adressieren und zu diskutieren“, kommentiert Claudia Welker, Geschäftsführerin DGQ Weiterbildung, Frankfurt am Main.

Die Wertschöpfungskette 4.0 stellt die Industrie vor Herausforderungen

Künstliche Intelligenz, Big Data, Cloud Computing: Im Umgang mit der Wertschöpfungskette 4.0 muss sich die Industrie neuen Herausforderungen stellen. Dazu gehören der Aufbau einer umfangreichen und belastbaren IT-Infrastruktur, die Einführung neuer Mess- und Prüftechniken sowie die Sicherung der erzeugten Datenströme. „Produktionen entwickeln sich ständig weiter. Sei es durch den Einsatz neuer Technik und Systeme oder das Hinzukommen neuer Lieferanten. Es ist wichtig, ein Verständnis dafür zu entwickeln, aber auch die entsprechende Praxiskompetenz in den Werkshallen auszubauen“, sagt Welker.

DGQ und DQS sind sich einig: Maßstäbe klassischer Ansätze von Qualitätssicherung und Qualitätsmanagement werden in voll digitalisierten Produktionsszenarien nicht mehr genügen. „Die deutsche Industrie wird sich der Digitalisierung öffnen, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Damit entstehen neue Chancen und gleichermaßen neue Risiken. Einheitliche und transparente Standards sind für diesen Fortschritt in der Industrie notwendig“, ergänzt Stefan Heinloth, Geschäftsführer der DQS. In ihren interaktiven Workshops vermitteln DGQ und DQS aktuelles Fachwissen sowie Methodenkompetenz und geben allen Qualitätsverantwortlichen notwendige Umrüstungstipps für die Praxis an die Hand.

Wie der VDW ausführt, fällt die Motivation zum Besuch der Quality Area auf der Metav 2018 unterschiedlich aus, doch aktuell interessiert viele Besucher vor allem ein Thema: Wie lässt sich die Qualität ihrer Prozesse mit Digitalisierung verbessern? Auf was vor allem kleine und mittlere Unternehmen (KMU) dabei achten sollten, verät Andreas Wank, wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen (PTW) an der TU Darmstadt.

Konzerne haben es in Sachen Industrie 4.0 teilweise leichter, erläutert Wank sein Forschungsgebiet: Sie haben eher Mittel, um auf der grünen Wiese eine neue Fabrik (Greenfield) zu bauen, in der sie gefahrlos die neuen digitalen Wege erproben und einführen. Anders sieht es bei kleinen und mittleren Unternehmen aus, denen das Digitalisieren ihrer bestehenden Produktionsstätten – sogenannter Brownfield-Fabriken – meist schwerfällt. Brownfield-Fabrikanten sollten daher im ersten Schritt genau überlegen, welche Kennzahlen sie dabei konkret verbessern wollen.

Wank forscht aber nicht nur auf dem Gebiet Digitalisierung. Er ist auch Geschäftsführer des neuen Mittelstand-4.0-Kompetenzzentrums Darmstadt, das KMU hilft, gefahrlos erste neue digitale Wege zu gehen. „Wir gehen die Digitalisierung vor allem methodisch an“, erklärt der Wissenschaftler. „Im Mittelpunkt steht nicht das Ersetzen der menschlichen Arbeit, sondern das Ergänzen.“ Dazu gelte es zum Beispiel im digitalen Prozess bisherige manuelle Tätigkeiten wie das Erfassen und Eingeben von Messdaten zu automatisieren. Dazu suchen die Experten mithilfe ihrer Wertstromanalyse 4.0 etwa in Fertigungsprozessen nach digitalen Verschwendungsarten. Dazu zählen beispielsweise digitale Medienbrüche, bei denen Daten entweder nicht erfasst oder nicht weitergeleitet werden. Wank: „Häufig werden Messdaten per Hand im Messrechner eingegeben, regelmäßige Analysen und das Weiterleiten der Informationen erfolgen jedoch nicht.“

Der Einsteiger solle deswegen zunächst seine Prozesse zu verstehen lernen und sie stabilisieren, bevor er sie digitalisiere. „Es lohnt sich oft nicht, direkt in die weitere Digitalisierung einzusteigen, wenn man nicht weiß, wie genau die Prozesse aussehen“, erklärt Wank. „Meistens geht es schief, wenn jemand versucht, Chaos mit Digitalisierung zu beseitigen.“ So entdeckten die Darmstädter bei der Analyse eines hessischen Unternehmens mit hoher Variantenvielfalt, dass der Informationsfluss zwischen Einkauf, Arbeitsvorbereitung und Montage nicht einwandfrei funktionierte. Die Digitalisierung war schon im ersten Schritt daran gescheitert, dass keiner den Ablauf des Informationsflusses richtig verstand.

Die Experten des Kompetenzzentrums unterstützten das Unternehmen bei der systematischen Vorgehensweise: Sie definierten zunächst den idealen Prozessablauf, um dann gemeinsam mit den Mitarbeitern eine digitale Unterstützung zu entwickeln.

Kompetenzzentrum will Hilfe zur digitalen Selbsthilfe bieten

Problematisch sei aber auch das Zusammenwachsen von bestehenden, historisch gewachsenen IT-Systemen zu einem durchgängigen Digitalkonzept. „Das große Problem besteht darin, eine durchgängige Digitallösung zu entwickeln, ohne den Betriebsablauf zu stoppen“, meint Wank. „Hinzu kommt im Mittelstand, dass diese Aufgabe meist Mitarbeiter neben ihrem üblichen Job übernehmen.“ Als Alternative zu teuren Unternehmensberatern bietet das Kompetenzzentrum die Hilfe zur digitalen Selbsthilfe an. Es schult Mitarbeiter in der methodischen Vorgehensweise, die sie dann vor dem Einsatz im eigenen Betrieb in der Prozesslernfabrik (CiP) oder der neuen Energieeffizienzfabrik (ETA) an der TU Darmstadt gefahrlos erproben können.

Als eine wichtige Herausforderung empfindet der Wissenschaftler bei seiner Arbeit die Chance, dass der Informationsfluss in Unternehmen künftig komplett papierlos abläuft. „Im Idealfall läuft der gesamte Prozess digital ab, weil die Produkte die nötigen Informationen mitbringen“, blickt der Experte in die Zukunft. „Dann lassen sich die Prozesse dynamisch auf der Basis von Echtzeit-Daten steuern oder verriegeln. Mit einer statischen papierbasierten Arbeitsweise wäre dies nicht möglich.“ Besonders interessant ist für den Wissenschaftler der digitale Blick auf die Qualitätssicherung im Zusammenspiel mit der Metallverarbeitung. Wank weiter: „Ich sehe daher die Quality Area auf der Metav 2018 als sehr interessantes Themenfeld für uns an.“ MM

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