Hennecke-Anlagen Komplexe Lkw-PUR-Trittstufen mit Hennecke-Technik

Seit Oktober 2014 läuft bei dem Zulieferunternehmen Indupol die Serienfertigung einer Trittstufe für Lkw. So unscheinbar das Polyurethan-Bauteil auch aussieht, stellte es die Entwickler von Hennecke mit seiner komplexen Geometrie doch vor eine echte Herausforderung.

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Indupol, eine Zulieferfirma für Lkw- und Bus-Hersteller aus Arendonk in Belgien, suchte nach einem geeigneten Partner für Anlagen zur Fertigung von Trittstufen aus Polyurethan-Hartschaum mit Lackoberfläche für Lkw-Fahrerhäuser. Die Anfrage beim Polyurethan-Spezialisten Hennecke führte dann schnell zu den ersten Musterteilen. Die Herausforderung bei diesem Projekt war, so betont Hennecke, die extreme Formengeometrie der 3D-Kavität, welche das Ausfüllen des Werkzeugs mit Polyurethan deutlich erschwerte. Zusammen mit Basf, als Lieferant für den leicht schäumenden PUR-Rohstoff und Bomix, der die passenden Lack- und Trennmittel beisteuerte, haben die Hennecke-Spezialisten in mehreren Versuchsreihen im hauseigenen Technikum eine passende Lösung gefunden, bei der das reaktive Gemisch die Kavität beim Eintrag in die geschlossene Form zuverlässig ausfüllt. Unmittelbar nach dem Aushärten erfolgt der Auftrag der Lackschicht im In- Mould-Coating-Verfahren.

Umlenkkopf mischt die Sache richtig auf

Nach ausführlichen Tests der Musterteile gab der Lkw-Hersteller dann grünes Licht für die Serienproduktion bei Indupol. Die dafür benötigte Produktionslinie – eine Hochdruck-Dosiermaschine vom Typ Topline HK mit IBC-Containerstation sowie eine Werkzeugträger-Presse vom Hennecke-Partner Auto-RIM Ltd. – lieferte Hennecke als Komplettlösung, heißt es.

Das Inupol-eigene Werkzeug ist als Doppelkavität ausgeführt, sodass sich Fahrer- und Beifahrerseite in einer Zykluszeit fertigen lassen. Aufgrund der komplexen Geometrie und einer Ausführung mit genarbter Oberfläche verfügt das Werkzeug zum leichteren Entformen der Bauteile über hydraulische Ausstoßstangen.

Für optimale Vermischungsqualität und Rohstoffeffizienz sorge ein hocheffizienter Umlenkmischkopf vom Typ MT18-2. Das Reaktionsgemisch liefert die PUR-Hochdruck-Dosiermaschine HK 470/470; sie ist auf eine maximale Austragsleistung von 940 cm³ Gemisch pro Sekunde ausgelegt.

In knapp 5 min zum Bauteil

Die Form wird von einem Werkzeugträger der MG-Serie des Hennecke-Partners Auto-RIM Ltd. aus Derbyshire in England geöffnet und geschlossen. Die Presse ist für Formen mit bis 2 t Gewicht konzipiert. Modernste Sicherheitssysteme mit Sicherheits-Laserscanner und Lichtvorhängen sorgen für den bestmöglichen Arbeitsschutz, heißt es. Beim Öffnen schwenken die obere und die untere Werkzeugplatte dem Bediener zur leichteren Entnahme der Bauteile entgegen. Die Zykluszeit beträgt etwa 5 min. Sie teilt sich auf in 4 s Schusszeit und 120 s Aushärtezeit für das PUR-Gemisch. Der anschließende Lackeintrag dauert insgesamt bis zum Aushärten ungefähr 2 min.

MM

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