Thyssen-Krupp Konzernweites Projekt In-Car gibt Einblick in die automobile Zukunft

Redakteur: Josef-Martin Kraus

Der Thyssen-Krupp-Konzern beginnt das neue Geschäftsjahr mit einer Technologie-Offensive: Aus dem konzernübergreifenden Forschungsprojekts In-Car gehen 35 Innovationen hervor. Sie werden nun am Markt eingeführt. Erste Bauteile, die von den Geschäftsbereichen Areas Steel Europe und Components Technology im Rahmen des Projekts entwickelt wurden, befinden sich derzeit in der Erprobungsphase für die Serienfertigung.

Anbieter zum Thema

Ein Ziel des Gemeinschaftsprojekts ist die Bündelung des gesamten automobilen Know-hows innerhalb des Konzerns. So führt das Projekt Werkstoffentwickler, Bauteil- und Werkzeugkonstrukteure sowie Produktionsplaner zusammen. Im Visier steht dabei die konstruktive und fertigungstechnische Optimierung von Fahrwerk, Karosserie und Antrieb: hinsichtlich Ressourcenschonung, Kosteneinsparung und Funktionalität. So wurde viel Wert darauf gelegt, dass die Innovationen mit deutlich verringertem Aufwand in die Serienfertigung übernommen werden können.

2

Ganzheitliche CO2-Bilanz

„InCar kommt genau zur rechten Zeit“, sagt Dr. Ulrich Jaroni, Mitglied des Vorstands von Thyssen-Krupp Steel Europe. Angesichts der aktuell schwierigen Absatzssituation bei Automobilen wächst der Druck auf die Automobilhersteller, mit umweltverträglichen, kostengünstigen und funktionsoptimierten Konzepten dem Markt Impulse zu geben. Neue gesetzliche Regelungen wie der ab dem Jahr 2012 EU-weit für Neuwagen geltende mittlere Emissionsgrenzwert von 130 g Kohlendioxid (CO2) pro Kilometer sind eine weitere Herausforderung. Dr. Karsten Kroos, Vorsitzender des Bereichsvorstandes Components Technology: „Die In-Car-Entwicklungsschwerpunkte sind eng mit unseren Kunden abgestimmt.“

Auf Basis dieses Projekts lassen sich Automobile herstellen, die laut Kroos mehr als 17 g CO2 pro gefahrenen Kilometer einsparen werden. Weil auch bei der Produktion CO2 entsteht, deckt die Ökobilanz für das Projekt die gesamte Automobillebensdauer ab. Erstellt wurde die Bilanz vom deutschen Institut PE International, der TÜV Nord hat sie zertifiziert. Ergebnis: Von der Produktionsbeginn bis zur Endphase der Nutzung werden rund 5500 kg CO2 je Fahrzeug eingespart – im Vergleich zum aktuellen Stand der Technik.

Hinsichtlich der Kosten wurde mit einem zweistufig verstellbaren Dämpfersystem ein Highlight gesetzt. Dieses System ermöglicht Optionen zwischen komfortbetonter oder sportlich straffer Fahrwerkeinstellung. Dabei ist laut Kroos es um 70% preiswerter als gegenwärtig am Markt verfügbare stufenlos verstellbare Dämpfersysteme.

Mit deutlich verbesserter Funktion wartet unter anderem das integrierte Lenkungskonzept auf. Dazu wurde das Lenkgetriebe für eine elektromechanische Servolenkung in einen Vorderachsträger integriert. Derzeitiger Stand der Technik ist, dass das Lenkgetriebe als separates Bauteil an den Träger geschraubt wird. Aufgrund der Integration wird Bauraum für zusätzliche Funktionen frei. Dr. Ulrich Jaroni: „Auch hier ist die Kostenseite interessant. Die neue Lösung ist 3% preiswerter als das herkömmliche Konzept.“

Wirtschaftlich und fertigungstechnisch abgesichert

Dieses Projekt kann nicht nur mit der Anzahl, sondern auch aufgrund der Absicherung der Entwicklungen punkten. „Innovation ist die Durchsetzung einer Neuerung, nicht allein ihre Erfindung“, erklärt Kroos. So ist ein Projektschwerpunkt ein reibungsloser Entwicklungstransfer in die Serienproduktion der Automobilhersteller.

Fertigungs- und Kostenanalysen waren daher ständige Aufgaben – mit dem Ziel, zuverlässige Aussagen über nahezu die gesamte automobile Prozesskette zu erhalten. So wurden Bauteilprototypen auf eigens dafür gebauten Werkzeugen gefertigt. Crash- und eine Vielzahl von Belastungstests, die üblicherweise von hoher Wichtigkeit für Automobilhersteller vor der Integration in die Serienfertigung sind, waren Bestandteil des Projekts.

Jüngster Entwicklungsstand in der Automobilindustrie soll übertroffen werden

Als Hauptziel des Projekts wurde ausgegeben, dass sich die Ergebnisse nicht nur mit dem jüngsten Entwicklungsstand in der Automobilindustrie messen können, sie sollen diese deutlich übertreffen. So wurde als Vergleichsmaßstab im Karosseriebau eine eigene, virtuelle Rohkarosse eines Automobils der oberen Mittelklasse konstruiert – und zwar mit den gleichen Softwaresystemen, die im Entwicklungsbereich der Automobilhersteller zur Anwendung kommen.

Kroos: „Wir vergleichen die In-Car-Lösungen nicht mit einem realen Fahrzeug eines konkreten Herstellers, sondern mit einer herstellerunabhängigen Referenzstruktur. Das macht es unseren Kunden leichter, unsere Innovationen zu übernehmen und ihren jeweiligen Marken-, Design- und Produktionsstrategien anzupassen. Gleichzeitig besitzen wir jetzt eine eigene Referenz für die Entwicklung und Absicherung künftiger Innovationen.“

Jetzt Newsletter abonnieren

Verpassen Sie nicht unsere besten Inhalte

Mit Klick auf „Newsletter abonnieren“ erkläre ich mich mit der Verarbeitung und Nutzung meiner Daten gemäß Einwilligungserklärung (bitte aufklappen für Details) einverstanden und akzeptiere die Nutzungsbedingungen. Weitere Informationen finde ich in unserer Datenschutzerklärung.

Aufklappen für Details zu Ihrer Einwilligung

(ID:325899)