Fakuma 2014 Extrusion Kosten senken durch isolierte Extruder-Zylinder

Redakteur: Peter Königsreuther

Bei der Kunststoffteileherstellung wird in der Regel Wärme benötigt, um Granulate oder Halbzeuge verarbeitungsfähig zu machen. Das gilt auch für die Extrusion: Eine einfache, aber effektive Idee von Reifehnäuser Kiefel Extrusion hilft nun dabei, die benötigte Energie zu halbieren und die Kosten bei der Blasfolienherstellung deutlich zu senken.

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Energieverbräuche und Energieeinsparung durch Isolierung in Prozent bei verschiedenen Extrusionsprodukten.
Energieverbräuche und Energieeinsparung durch Isolierung in Prozent bei verschiedenen Extrusionsprodukten.
(Bild: Reifenhäuser)

Mehrere Tausend Euro pro Jahr, je nach Land, lassen sich bei der Blasfolienproduktion alleine durch einfache Maßnahmen wie die Einhausung von bestimmten Anlagenkomponenten sparen, wie die Experten von Reifehnäuser Kiefel Extrusion heraus gefunden haben: Die Höhe der Einsparung hänge dabei stark von der ausgewählten Komponente ab. Das haben Versuche mit verschiedenen Rohstoffen und unterschiedlichen Produktionsparametern im Technikum der Reifenhäuser Kiefel Extrusion gezeigt. Am effizientesten ist die Einhausung von Zylinder und Heizbändern, wie sich heraus gestellt hat.

Über 10.000 Euro können drin sein...

Die Ingenieure konnten alleine durch das Aufbringen von Isoliermanschetten an Zylinder und Heizbändern zwischen 20 und 50 % der Extruder-Heizenergie einsparen. Konkret bedeutet das: Bei einer Fünfschicht-Anlage, die pro Stunde 500 kg Rohmaterial verarbeitet, werden mit der Ummantelung der Zylinder im Vergleich zu nicht isolierten Zylindern jährlich bis zu 100.000 kWh Energie eingespart – je nach Energiekosten entspricht das rund 12.000 Euro.

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Entscheidend ist die Zylinder-Isolierung

Weit weniger effektiv, auch das haben die Versuche im Technikum gezeigt, ist die Isolierung des Blaskopfes. Der Nutzen zeigt sich hier nur beim Anfahren und Aufheizen der Extrusionsanlage. Bei einer mittelgroßen Blasfolienanlage ergibt sich deshalb nur eine Kosteneinsparung von circa 1000 Euro pro Jahr. Bei beiden Isolierungen hängen die erzielbaren Effekte maßgeblich vom eingesetzten Material, den Prozessparametern und der Ausstoßleistung ab.

Energieeffiziente Extruder auf der Fakuma

„Energiekosten sind längst keine vernachlässigbare Größe mehr bei der Produktion von extrudierten Kunststoffprodukten“, sagt Ralf Pampus, Verantwortlicher für das Thema Energieeffizienz in der Reifenhäuser Gruppe. „Im Rahmen unserer Initiative Blue Extrusion entwickeln wir deshalb konkrete Maßnahmen, die gut umzusetzen sind und unseren Kunden spürbare Einsparungen bringen. Dank unserer Versuche im Technikum wissen wir genau, welche Maßnahmen wirklich wirken und welche Maßnahmen nur vernachlässigbare Ergebnisse bringen.“

Blue Extrusion kann nachgerüstet werden

Die effektivsten Energieeffizienzmaßnahmen fasst Reifenhäuser Kiefel unter dem Namen Blue Extrusion zusammen. Das Paket reicht vom Einsatz hocheffizienter Motoren und Antriebe, über Isolierungen bis hin zur kundenbasierten Auslegung kompletter Anlagen. Viele der Maßnahmen können ohne großen Aufwand nachgerüstet werden, um die Energieeffizienz und Wirtschaftlichkeit der Produktion zu steigern.

MM

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