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Pöppelmann auf der K 2016

Kostenreduzierung durch alternative Projektabwicklung

| Redakteur: Peter Königsreuther

– Mit dem „K-TECH Check“ bietet Pöppelmann K-TECH seinen Kunden eine besondere Arbeitsweise, die viele Einsparmöglichkeiten schon vom Projektbeginn an aufdecken kann. Jede Kundenanfrage werde dabei auf die Parameter Material, Konstruktion, Werkzeug und Prozess überprüft. Halle 5, Stand H10.

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Mit dem „K-TECH Check“ bietet Pöppelmann K-TECH seinen Kunden eine alternative Herangehensweise, die etwa Potenziale zur Gewichtsreduzierung aufdeckt und zu Kosteneinsparungen führt. Ein Ergebnis daraus, ist diese Leichtbau-Umhausung einer Start-Stopp-Batteriebox für den Fahrzeugbau, die auch auf der K 2016 zu sehen ist.
Mit dem „K-TECH Check“ bietet Pöppelmann K-TECH seinen Kunden eine alternative Herangehensweise, die etwa Potenziale zur Gewichtsreduzierung aufdeckt und zu Kosteneinsparungen führt. Ein Ergebnis daraus, ist diese Leichtbau-Umhausung einer Start-Stopp-Batteriebox für den Fahrzeugbau, die auch auf der K 2016 zu sehen ist.
(Bild: Pöppelmann)

Am Beispiel einer Batteriebox für die Start-Stop-Technik im Automobil macht Pöppelmann deutlich, was diese besondere Bauteilbewertung in der Praxis so effektiv macht: Die Anforderungen waren die Befestigung an der Karosserie und eine schnellere und sicherere Montage der Batterieeinheit. Die Hauptzielvorgabe forderte möglichst geringe Kosten und kleines Bauteilgewicht. Die Wünsche des Kunden waren klar definiert und für die Experten von Pöppelmann bedeutet das nun die Phase „K-TECH Check“ einzuleiten.

Montageoptimierung

Bei der Bewertung des Bauteillastenheftes und der nachfolgenden FEM-Berechnungen zeigte sich, dass das bestehende Material, ein Polyamid, durch modifizierte Polypropylen-Materialien substituiert werden kann. Vorteile von Polypropylen sind vor allem die geringere Materialdichte sowie ein geringer Materialpreis. Auf Basis dieser Ergebnisse der Materialbewertung legten die Experten von Pöppelmann K-TECH die Konstruktion des Bauteiles aus. Beispielsweise verstärkten sie für eine sichere und dauerhafte Verbindung die Befestigungsbereiche mit Metallbuchsen und integrierten eine Verrippung. Zudem optimierten sie das Deckelkonzept in Bezug auf die spätere Montage am Band mit einer Clip- beziehungsweise Rastfunktion.

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Die richtige Materialwahl

Bauteile wie das Batteriegehäuse sind wegen ihrer Geometrien in der Regel sehr verzugsanfällig. Mit der Mucell-Technologie lässt sich der Verzug in der Fertigung deutlich reduzieren. Bis heute gibt es seitens der Materialhersteller keine Angaben bezüglich des Einflusses von Gas in Hinsicht auf den Schäumprozess. Dies ist allerdings notwendig, um einen passenden Serienmaterial-Typ zu identifizieren. Denn bedingt durch die Gasinjektion weichen die mechanischen Kennwerte der Materialdatenblätter ab. Pöppelmann K-TECH hat deswegen eigene Bewertungen durchgeführt und verfügt über eigene Materialmuster in Mucell. Die Kunststoffverarbeiter aus Lohne können auf eine große Datenbank aus den Materialanalysen zurückgreifen und haben somit von Anfang an das richtige Material zur Hand. In Bezug auf die Batteriebox konnte Pöppelmann K-TECH ein geeignetes Polypropylen finden.

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