Elektroantrieb Kräftige Kleinstantriebe schwenken Kamerasysteme im Prüflabor

Autor / Redakteur: Andreas Seegen und Ellen-Christine Reiff / Stefanie Michel

EMV-Prüfungen sind in der Automobilindustrie unverzichtbar, da immer mehr Elektronik in den Systemen steckt. Um in den Prüfkammern alles im Blick zu behalten, nutzt man Kamerasysteme, die mithilfe von DC-Kleinstmotoren exakt ausgerichtet werden können.

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Bild 1: Was im Innern der EMV-Prüfkammern vorgeht, kann nur mithilfe von Kameras beobachtet werden.
Bild 1: Was im Innern der EMV-Prüfkammern vorgeht, kann nur mithilfe von Kameras beobachtet werden.
(Bild: gorodenkoff/istockphoto.com)
  • Um in hermetisch abgeriegelten Laboren für EMV-Prüfungen zu sehen, was im Inneren vor sich geht, stellt MK-Messtechnik Kamerasysteme her. Pro Test werden bis zu sechs Kameras platziert, die sich jetzt auch schwenken und fernsteuern lassen.
  • Solche Kameras müssen präzise ausgerichtet werden, um beispielsweise auch den Wärmeverlauf aufnehmen zu können. Dafür sind robuste Elektromotoren nötig, die mit hoher Präzision arbeiten.
  • Diese Anforderungen erfüllen die DC-Kleinstmotoren der Serie 1516 von Faulhaber, die sich besonders für Anwendungen mit kleiner Strombelastung eignen.

Wo Strom im Spiel ist, gibt es unweigerlich elektromagnetische Impulse, die sich auf andere elektronische Komponenten störend auswirken können. EMV-Prüfungen sind deshalb in vielen Bereichen obligatorisch, beispielsweise auch in der Automobilindustrie. Mögliche Fehlfunktionen reichen hier schließlich von Störgeräuschen im Radio bis hin zu ernsthaften Auswirkungen auf die elektronischen Steuerungs-, Sicherheits- und Assistenzsysteme.

Moderne Fahrzeuge stecken heute voller empfindlicher Elektronik. „Angefangen hat es, als im Pkw nicht mehr nur ein Autoradio eingebaut wurde“, erinnert sich Dr. Martin Kull, Gründer und Geschäftsführer von MK-Messtechnik. „Mit der Zeit kam immer mehr Elektronik hinzu – von ABS und Airbag bis Mobilfunk und Navigation.“ Die einzelnen Systeme dürfen sich weder gegenseitig stören noch andere Systeme außerhalb des Fahrzeugs beeinträchtigen. Auch gegen Impulse von außen sollen sie möglichst unempfindlich sein. Schon als Student an der Universität Stuttgart führte der Elektronikingenieur Messungen im Prüflabor von Daimler durch. In solchen Labors werden zum Teil sehr starke elektromagnetische Wellen auch weit jenseits geltender Grenzwerte erzeugt. Die Laborkammern werden deshalb während der Tests hermetisch abgeriegelt. Was in ihrem Innern vorgeht, kann nur mithilfe von Kameras beobachtet werden. „Damals bekamen wir die ersten Anfragen, Überwachungsgeräte für die Testkammern zu bauen. Der Bedarf lag zunächst bei weniger als 100 Kameras im Jahr, sodass sich die großen Firmen aus dem Nischenmarkt zurückzogen.“ Hier sah Kull seine Chance und begann mit der Entwicklung und Fertigung entsprechender Kamerasysteme. Der Erfolg ließ nicht lange auf sich warten und heute verwenden fast alle Automobilhersteller bei ihren EMV-Tests die Kameras aus Notzingen.

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Passende Kamerasysteme für vielfältige Prüfaufgaben

Je nach Prüfaufgabe kommen unterschiedliche Systeme zum Einsatz, die dann entweder fest an der Wand montiert oder auf verschiedenen Stativen befestigt werden (Bild 2). Außerdem gibt es eine sogenannte „Sitzkiste“, die auf dem Fahrersitz platziert wird und bis zu sechs Kameras aufnehmen kann. Damit lassen sich während der Tests das komplette Armaturenbrett, sämtliche Displays, Anzeigen und Steuerungselemente des Fahrzeugs beobachten.

Der Trend zu Elektromobilität kommt MK-Messtechnik entgegen, da die elektromagnetische Verträglichkeit bei Elektrofahrzeugen eine noch wichtigere Rolle spielt als bei Autos mit Verbrennungsmotor. Zudem muss auch die Elektronik in Zügen, Flugzeugen und Schiffen solche EMV-Tests durchlaufen.

Um die Abläufe beim EMV-Test zu vereinfachen, wurde das Portfolio um schwenkbare Kameras mit Fernsteuerung erweitert. Ursprünglich waren sie nur für die Wandmontage gedacht, doch die Nachfrage nach der beweglichen Variante wuchs bald auch bei den mobilen Systemen. „So mussten wir uns mit dem Thema mechanische Stabilität unter ganz neuen Aspekten auseinandersetzen. Unsere Systeme sind zwar sehr robust, aber wenn ein Stativ mit einem 800 g schweren Kameraaufsatz umfällt oder dieser Aufsatz von einer groben Hand gedreht wird, ist das eine Herausforderung für das Material. Wir haben das Problem mit einer Art Rutschkupplung gelöst.“

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