Platzsparende Drehmaschinenperipherie KSS-Hochdrucksystem schmiegt sich unter den Stangenlader

Redakteur: Peter Königsreuther

KSS-Hochdruckanlagen sind in der Zerspanung etabliert – auch beim Drehen mit Stangenlader. Doch sie brauchen Platz, sagt Müller Hydraulik. Eine kompakte Müller-Anlage inklusive Automatikfilter löst das Problem aber.

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Der Combiloop CL3 E von Müller Hydraulik ist das ideale KSS-Hochdrucksystem, um platzsparend unter einem Stangenlader für die Drehmaschinenbestückung platziert zu werden. Hier links, eine Möglichkeit der Platzierung: unter dem Stangenlader.
Der Combiloop CL3 E von Müller Hydraulik ist das ideale KSS-Hochdrucksystem, um platzsparend unter einem Stangenlader für die Drehmaschinenbestückung platziert zu werden. Hier links, eine Möglichkeit der Platzierung: unter dem Stangenlader.
(Bild: Misha Gerweck / Klicktrick)

Mehr Produktionsfläche für mehr Drehmaschinen bedeutet mehr Potenzial für Umsatz – sofern es die Auftragslage hergibt. Warum also mehr wertvollen Raum als nötig in der Fertigung für die Zerspanungsperipherie wie den KSS-Hochdruck opfern? Eine berechtigte Frage und eine vermeintlich einfache Gleichung. Dennoch kann eine nicht ausreichend oder falsch dimensionierte KSS-Hochdruckanlage die Prozesssicherheit und Effizienz nachhaltig gefährden. Daher geht es in erster Linie um die Machbarkeit unter den gegebenen Platzverhältnissen. Dabei stehen die folgenden Fragen im Fokus: Wie viel Kühlmittel zusätzlich bekommt man in den Anlagentank? Wie wird die Medium-Temperatur stabilisiert? Und welche Filtration kann aufgebaut werden?

Hochdruckfiltration und Stangenlader – Notbehelf oder Königsweg?

Wichtiger Parameter in der Auslegung des KSS-Anlagentanks sowie der Filtration ist die Frage nach der Förderleistung. Hier spielen die Grenzen der Physik eine Rolle. Nach einschlägiger Einschätzung ist bei maximal 30 l/min die physikalische Grenze gesetzt und somit die Grenze der Ausgewogenheit erreicht. Eine KSS-Hochdruckanlage erhitzt zudem immer das Medium, und bei Systemüberhitzung kommt es zu unerwünschten Nebeneffekten wie Maßtoleranzen oder Schaumbildung – sogar bei Drücken bis 150 bar und hoher Förderleistung zwischen 20 und 30 l/min. Um dem Wärmeproblem entgegenzuwirken, zeichnet sich die Regelpumpentechnologie als Benchmark ab. Alternativ schaffen auch Konstantpumpen mit Frequenzumrichtern einen Regeleffekt, der den Wärmeeintrag minimiert, allerdings nicht in vergleichbarer Form.

Der Grund dafür liegt im Regelverhalten der beiden Technologien. Bei Frequenzumrichter-gestützten Lösungen ist es schwer, sich im Optimum zu bewegen. Zudem wird über die Leistung die Umdrehungszahl des Motors geregelt, was wiederum bedeutet, dass man die Menge nicht unendlich nach unten regeln kann. Im Vergleich dazu hat die rein mechanische Regelpumpe eine enorme Variabilität. Im Extremfall und bei kleinstem Verbrauch, etwa beim Tieflochbohren oder bei enger Innenbearbeitung, erreicht sie durchaus eine Förderleistung von fast 0. Es wird zunächst einmal nur die tatsächlich benötigte Menge produziert / zur Verfügung gestellt, und das mit geringeren Antriebsleistungen als bei den meisten Konstantpumpen.

Kennt keine Angst vor Feinspanbildung

Damit wird der geringstmögliche Wärmeeintrag erzielt und nicht selten kann aktives Kühlen vermieden werden. Ferner hält die Regelpumpe die Temperatur des Kühlschmierstoffs, vor allem bei Schneidölen, relativ konstant. Damit werden problematische Temperaturspitzen nach oben und unten vermieden. Weitere Faktoren, die die Größe der KSS-Hochdruckanlage bestimmen, sind der Verschmutzungsgrad und die Spanart des Kühlmediums. Kommen noch Zerspanungsprozesse mit höherer oder gelegentlich hoher Feinspanbildung hinzu, gerät herkömmliche Filtration schnell an ihre Grenzen. Sie entwickelt sich dann zum Effizienzkiller – in puncto Mediumreinheit – und kann die Lebensdauer der Pumpen und Werkzeuge wie auch die Outputqualität massiv belasten. Abhilfe bei Standardfiltern schaffen also nur der Austausch oder die Reinigung, sofern das Element beispielsweise aus Drahtgeflecht besteht. Nachhaltig wirksam hierbei wären eher große Filterkartuschen als Doppelschaltfilter oder gar ein Automatikfilter.

Ein Primus seiner Art agiert unter dem Stangenlader

„Mit der Neuheit Combiloop CL3 E, die wir ab November einführen, haben wir es sogar geschafft, die eco+ Regelpumpentechnologie und den Automatikfilter zu integrieren. Plus eben optional eine aktive Kühlung. Damit setzen wir einen Meilenstein und definieren die Grenzen des Machbaren und die Hochdruckeinheit neu – auch für unter dem Stangenlader“, so Martin Müller, Geschäftsführer von Müller Hydrauliks.

Das innovative Produktkonzept der Combiloop CL3 E bietet hierbei die Basis – vielmehr zwei. Denn die Müller Entwicklung machte aus einer kompakten Hochdruckeinheit eine flexibel-kompakte Hochdruckeinheit. Der Gedanke ist einfach und genial zugleich: Die Combiloop besteht aus zwei getrennt platzierbaren funktionalen Elementen – man teilte die Technologien auf: Element 1 ist die Funktionseinheit, die neben dem Reintank auch die

Hochdruckerzeugung beinhaltet. Element 2 ist die Filtrationseinheit, in der sich je nach

Kundenanwendung vom Wechselfilter bis zum Automatikfilter, die richtige prozesssichere

Filtrationstechnik befindet.

Maximale Leistung beim maximaler Flexibilität

Mit einem selbstreinigenden Automatikfilter können beispielsweise sehr hohe Verschmutzungsgrade mit hohem Feinspananteil gefiltert werden. Und mittels Regeleffekt-Hochdruck wird das Medium mit bis zu 300 bar besonders energieeffizient und nachhaltig an das innengekühlte Werkzeug zurückgeführt. Egal ob Stähle und harte Legierungen oder sehr feinspanige Materialien – die neue Combiloop CL3 E Hochdruck-Stangenlader-Kombination ermöglicht zukünftig prozesssichere und besonders raumsparende Zerspanung.

Der Clou ist, dass man es mit dem Trennen der Einheiten schafft, dem Anwender maximale Leistung bei maximaler Flexibilität anzubieten. Müller bezeichnet das treffend als „intern modulare Intelligenz“. Man schaffe einfach mehr Platz für die Technologie und bleibt dennoch relativ kompakt, weil die Außengrenzen des Laders auch bei getrennter Platzierung in der Regel nicht überbaut würden. Durch die Teilung kann der Anwender die Elemente stellen, wo er den eben Platz hat. Das ist natürlich auch von der Laderkonstruktion abhängig. „Hinzu kommt der Vorteil unserer Systempartnerschaften mit den führenden Partnern, die das reibungslose Zusammenspiel mit einem Gros der gängigen Zerspanungsmaschinen von Haus aus garantieren“, erklärt Alexander Lang, Produktmanager der Müller Hydraulik.

Neue Standards in Sachen KSS-Hochdruckanlagen

Die Bedienung der Combiloop CL3 E ist intuitiv und die Funktionsvisualisierung erfolgt im laufenden Betrieb via LED-Farbleitsystem – optisch und designseitig schön integriert. Wegen der selbsterklärenden Ampel-Farbnavigation (grün, gelb, rot) sieht man sofort, ob die Combiloop CL3 E richtig arbeitet oder zeitnaher respektive akuter Handlungsbedarf besteht. Darüber hinaus besteche die Combiloop CL3 E durch weitere Features, mit denen Müller neue Standards setzen will, wie zum Beispiel:

  • einen standardmäßig integrierten Durchflusswächter, optional als einstellbarer Durchflusswächter;
  • einen integrierten Plattenwärmetauscher, der dank Kühlung der Voll- und Nebenstromfiltration unter anderem Maßgenauigkeit erhöht und damit Ausschuss reduziert;
  • eine Vorwarnung für Filterwechsel bei Wechselfilteranlagen, die filterbezogene Wartungsintervalle – und Stillstände – gegen null führt.

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