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Materialfluss

Laminat bis unters Dach

| Redakteur: Güney Dr.S.

Die Automatisierung des Materialflusses im Hochregallagersteigert Flexibilität, Reaktionsgeschwindigkeit und Lieferqualität.

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( Archiv: Vogel Business Media )

Als Generalunternehmer realisiert SSI Schäfer, Giebelstadt, die Errichtung und Ausstattung eines neuen Hochregallagers für Europas größten Hersteller von Laminat-Fußböden, die Schweizer Krono-Gruppe mit Hauptsitz in Menzau bei Luzern. Die automatisierten Materialflüsse haben Flexibilität, Reaktionsgeschwindigkeit und Lieferqualität des Markenherstellers deutlich gesteigert und bilden nun die Basis für die Übernahme weiterer kundenorientierter Leistungen.Vertikale Integration ist für Krono einer der wichtigsten Erfolgsfaktoren. So ist die Gruppe mit einer Jahresproduktion von über 1 Mio. m3 Europas größter Hersteller von OSB-(Oriented Strand Board-)Holzwerkstoffen. Das Produktspektrum der sieben Konzernstandorte in der Schweiz, in Deutschland, Frankreich, Polen, Ungarn, Russland und der Ukraine reicht von OSB-Platten, Paneelen und Laminat als Fußbodenverlegeplatten über Dachplatten und Trennwände bis hin zu Schalungshölzern für den Betonbau. Integraler Bestandteil für die Entwicklung von innovativen Produkten ist die Zusammenarbeit der Standorte sowie ihre vertikale Integration – bei der Herstellung von Laminatfußböden ein zukunftsweisender Produktionsprozess. Von der Auswahl der Hölzer über die Plattenherstellung und Veredlung sowie die Beistellung aller Hilfs- und Zusatzstoffe aus gruppeneigener Fertigung bis hin zur Konfektionierung der Erzeugnisse beherrscht die deutsche Kronotex GmbH mit Sitz im brandenburgischen Heiligengrabe sämtliche Produktparameter vom Holz und Leim bis hin zum Fertigprodukt.Modernes Hochregallager für mehr Qualität und FlexibilitätDas Prinzip der vertikalen Integration gilt bei Kronotex aber auch für die unternehmensinternen Produktions- und Warehousing-Prozesse. Auf diese Weise sind sämtliche Prozessparameter jederzeit beeinflussbar und garantieren einen gleichbleibend hohen Produktstandard. Allerdings: Dem hochmodernen Produktionswerk des 1992 gegründeten Unternehmens in Heiligengrabe war bislang lediglich ein Pa-lettenlager angeschlossen. Das schränkte die Flexibilität ein und verursachte am sensiblen Lagergut Laminat oft mehr Beschädigungen als vertretbar. Deswegen überplante man die Warehousing-Prozesse in einem Gesamtprojekt und schrieb den Bau und die Ausstattung eines modernen Hochregallagers aus.Den Auftrag für dieses Gesamtprojekt erhielt die SSI-Schäfer-Gruppe – mit mehr als 300 Referenzanlagen einer der weltweit führenden Spezialisten für hochdynamische Logistiksysteme. Unter Leitung der als Generalunternehmer verantwortlichen SSI Schäfer Noell GmbH mit Hauptsitz in Giebelstadt bei Würzburg übernahm die Unternehmensgruppe die komplette Detailplanung und Umsetzung bis zur schlüsselfertigen Übergabe. Außer der Koordination des Rohbaus umfasste der Auftrag den Stahlbau, die Palettenförder- und -steuerungstechnik sowie die Installation und Anbindung von fünf Regalbediengeräten. Mit der Lagerverwaltungssoftware „Ant“ stellte SSI Schäfer außerdem die informationstechnische Basis für durchgängige Transparenz und reibungslose Steuerung sowie der Visualisierung aller operativen Prozesse zwischen Produktion und Auslagerung.Mitte 2004 begannen die Arbeiten in Heiligengrabe. Anfang dieses Jahres konnte die Anlage termingerecht übergeben werden. Nach einer dreiwöchigen Anlagenbegleitung mit 24-7-Service arbeitet das neue Hochregallager (HRL) seit März nun im Vollbetrieb. 19340 Stellplätze stehen Kronotex mit dem neuen HRL zur doppeltiefen Einlagerung von Laminatprodukten zur Verfügung. Besonderheit: Sowohl die Regalanlage als auch die Regalbediengeräte (RBG), die in dem fünfgassigen Hochregallager für schnelle und zuverlässige Ein- und Auslagerung sorgen, sind auf ein Ladegewicht von 1200 kg pro Palette ausgelegt – die Kapazitätsgrenze für seriöse Palettenlagerung in Hochregallagern.Laminat-Hölzer werden chaotisch eingelagertDas Hochregallager in Heiligengrabe ist über einen Senkrechtförderer direkt an die Produktion angebunden. Die Fußbodenlaminate kommen auf den in Großbritannien üblichen, vorn geschlossenen Westco-Paletten oder auf Containerpaletten aus dem Produktionsbereich. Die Lagerplatzvergabe sowie die Steuerung der Prozessabläufe erfolgt über das Lagerverwaltungssystem „Ant“ von SSI. Vom Förderer führt eine kurze Transportstrecke die Laminat-Hölzer zu einem speziellen Palettenheber. Dort werden die Transportpaletten zur Einlagerung in das HRL auf Europaletten umgesetzt und anschließend an eine Richtstation übergeben. In der Richtstation werden die Paletten von einer speziellen Konturenprüfung an allen vier Seiten überprüft und zu Paletten mit stabilem Halt ausgerichtet. Die entsprechenden Informationen werden an das Lagerverwaltungssystem zurückgemeldet, das dann die weiteren Schritte anstößt. Anschließend erfolgt die Bereitstellung der Paletten an einer Übergabestation für die Regalbediengeräte (RBG). Gesteuert von der Lagerverwaltungssoftware sorgen die RBG im Hochregallager dann mit jeweils 33 Einzel- oder knapp 25 Doppelspielen für eine chaotische Einlagerung der Paletten ohne feste Stammlagerplätze.Die gleichen Prozesse gelten in umgekehrtem Ablauf für die Auslagerung. Weil der Markenhersteller palettierte Produkte ausliefert, erfolgen Auslagerung und Bereitstellung ohne Kleinteile-Kommissionierung. Die Bestelldaten werden aus dem kundenseitig installierten SAP-System abgerufen, das LVS errechnet die internen Transportaufträge, übermittelt die Auslagerungsbefehle für das HRL und stößt die vollständig automatisierten Auslagerungsabläufe an. Die Paletten werden von den RBG an den Stellplätzen abgegriffen, der Fördertechnik übergeben und dem Versandbereich zugeführt, wo dann Versandvorbereitungen, Verpackung und Etikettierung der Paletten sowie die Bereitstellung für die Verladung erfolgen.Abgebildete Betriebszustände für durchgängige TransparenzFür die gesamten operativen Lager- und Versandabläufe übernimmt „Ant“ mit einem ebenfalls installierten Leitstand neben der jeweiligen Aktualisierung der Bestandsdaten auch die Aufbereitung der Daten für eine visuelle Darstellung der Materialflüsse, Auslastungsgrade und Auftragsbildung. Diese Abbildung der Betriebszustände sorgt gleichermaßen für durchgängige Transparenz wie für ein effizientes Systemmanagement - durchgängige vertikale Integration. Das neue Hochregallager und die automatisierten Materialflüsse haben nicht nur die Reaktionsgeschwindigkeit und Lieferqualität bei Kronotex deutlich gesteigert. Auch das Warehousing des Markenartiklers ist jetzt wesentlich flexibler. Zudem bietet die moderne Anlage eine solide Basis für künftige kundenorientierte Leistungen wie neutrale Einlagerung oder die Umsetzung von Kundespezifika nach der Auslagerung. Die Erwartung von Kronotex jedenfalls haben sich erfüllt.