Erfolgsprojekt Lanxess China setzt erneut auf Compounding Know how von Krauss-Maffei

E-Mobility boomt in China! Gefordert sind deshalb Hightech-Compounds aus Kunststoffen für den Leichtbau. Lanxess will sich die Marktchancen durch die Expertise von Krauss-Maffei Extrusion sichern.

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Der Elektromobilitätsanstieg in China sind für den Chemiekonzern Lanxess ein guter Grund, seine Compoundierkapazitäten im Land des Lächelns deutlich auszubauen. Als Maschine für den Standort in Changzhou wählte man wieder eine leistungsstarke Turnkey-Compoundieranlage von Krauss-Maffei Extrusion, auch vertreten in China. Noch dieses Jahr soll also das zweite System geliefert werden, um die Lanxess-Kapazitäten nochmals um 30.000 Jahrestonnen zu erhöhen. Genauer gesagt, heißt das Ziel, die Produktionsleistung für die beiden Hightech-Kunststoffe Durethan und Pocan deutlich auszubauen. Sobald die zweite Linie installiert sei, verfüge das Unternehmen über eine Gesamtkapazität von 110.000 Jahrestonnen für Compounds auf Basis der Polyamide PA 6, PA 66 und in Sachen Polybutylentherephthalat (PBT).

Voll angepasste Komplettanlagen für Hightech-Compounds

Für die bereits produzierende Compoundierlinie bei Lanxess hat Krauss-Maffei das komplette Engineering von der Stahlkonstruktion über alle Up- und Downstream-Komponenten bis hin zur Förderung in die Fertigproduktsilos übernommen.

Während es sich bei dem ersten System um eine Compoundierlinie mit dem Zweischneckenextruder ZE 110 UT handelt, entschied sich Lanxess bei der zweiten Linie zwar wieder für eine Komplettanlage, doch diese ist mit einem Zweischneckenextruder aus der neuesten Serie ausgerüstet: einem ZE 98 Bluepower, wie es heißt. Die Entscheidung für den Bluepower-Extruder fiel nach sehr erfolgreichen Compoundierversuchen mit spezifischen Lanxess-Rezepturen im Krauss-Maffei-Technikum in Hannover.

Unterschiedlichste Compounds mit Komplettanlagen fertigen

Auf den Anlagen von Krauss-Maffei Extrusion produziert Lanxess die PBT- respektive PA-Compounds mit Glasfaser-Gewichtsanteilen zwischen 5 und 60 Prozent, was ideal für den Einsatz in der E-Mobilität sei. Für die beiden Matrixwerkstoffe Polyester beziehungsweise Polyamid stehe je ein optimierter Schneckensatz zur Verfügung, der bei einer Umstellung nur ausgetauscht werden müsse, um Rüstzeiten zu minimieren. Außerdem wird die zweite, genau wie die erste Produktionslinie, sowohl mit einer effektiven Verschleißschutzausrüstung versehen als auch mit flexibel einsetzbaren Dosier-, Seitenfütter- und Entgasungseinheiten, so dass sich verschiedene Rezepturen problemlos herstellen lassen, wie Krauss-Maffei abschließend betont.

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