Schweißkantenbearbeitung Meininger Dampflok-Sanierer haben keine Nacharbeit mehr!

Autor / Redakteur: Peter Klingauf / Peter Königsreuther

Bei der Instandsetzung von Dampfloks und Schienenfahrzeugen werden an Kesseln, Dampfzylindern und Fahrzeugrahmen dutzende Meter geschweißt. Ein Trumpf-Kantenfräser erleichtert die Arbeit.

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Das Dampflokwerk Meiningen setzt jedes Jahr rund zehn bis zwölf historische Dampfloks, zudem einige Wagen, E-Loks sowie moderne Eisenbahn-Drehkrane und Schneeräum-Schienenfahrzeuge instand. Trumpf-Technik hilft dabei...
Das Dampflokwerk Meiningen setzt jedes Jahr rund zehn bis zwölf historische Dampfloks, zudem einige Wagen, E-Loks sowie moderne Eisenbahn-Drehkrane und Schneeräum-Schienenfahrzeuge instand. Trumpf-Technik hilft dabei...
(Bild: Trumpf)

Nostalgische Dampfloks sind gern gesehene Attraktionen und noch immer in Betrieb – zum Beispiel auf Schmalspurbahnen am Chiemsee und im Harz ebenso wie als Kleinbahn auf Rügen, die als „Rasender Roland“ bekannt ist. Um nicht nur schön anzusehen, sondern auch sicher unterwegs zu sein, gilt es, sie regelmäßig zu warten. Dementsprechend müssen Betreiber solcher Bahnen in gewissen Abständen diverse Überprüfungs- und Erneuerungsarbeiten erledigen lassen, zumal der Gesetzgeber eine Hauptuntersuchung des Kessels im Vierjahres-Rhythmus und des Fahrwerks alle acht Jahre vorschreibt.

Ein führender Spezialist für diese Aufgaben ist das zur DB Fahrzeuginstandhaltung GmbH gehörende Dampflokwerk Meiningen (siehe Kasten). Mit über hundert Mitarbeitern setzt das Unternehmen jedes Jahr rund zehn bis zwölf historische Dampfloks und zudem einige Wagen sowie E-Loks instand. Darüber hinaus übernimmt das Meininger Werk auch die Wartung moderner Eisenbahndrehkräne sowie Schneeräum-Schienenfahrzeuge.

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Der Arbeitsablauf ist in den meisten Fällen ähnlich: Die Loks (oder andere Schienenfahrzeuge) werden nach der Anlieferung gesäubert, demontiert und nochmals im Einzelnen gereinigt. Anschließend befunden und dokumentieren die Meininger Experten den Zustand der einzelnen Bauteile gemeinsam mit dem Fahrzeugbetreiber. Peter Schneider, Schlossermeister in der Kesselschmiede des Dampflokwerks Meiningen, ergänzt dazu: „Dem Prüfungsergebnis entsprechend gilt es nun, alle schadhaften oder verschlissenen Bauteile aufzuarbeiten oder neu zu fertigen – was häufig notwendig ist, da die Ausbesserung aufwändiger und teurer wäre.“

Schnellster Lok-Instandsetzer wird nun noch flotter

Neben Qualität und Preis spielt für Kunden die Instandsetzungszeit eine bedeutende Rolle – insbesondere, wenn die historischen Dampfloks als touristische Attraktion in Betrieb sind und damit Geld einbringen. Das Meininger Werk sorgt für kürzeste Reparaturzeiten, wie Peter Schneider hervorhebt: „Wir sind sicherlich die schnellsten Instandsetzer unserer Branche, da wir neben qualifizierten und motivierten Facharbeitern auch über eine hochwertige technische Ausstattung verfügen.“ Dazu zählen riesige Krananlagen und diverse Bohrfräszentren ebenso wie produktive Elektrowerkzeuge. Als jüngste Anschaffung nennt Schneider den Kantenfräser Trutool TKA 1500 von Trumpf, mit dem Schweißkanten enorm schnell und sauber erzeugt werden können.

Das moderne Werkzeug erhöht insbesondere beim Neubau von Lokomotivkesseln und Dampfzylindern in Schweißausführung sowie in der Produktion von Fahrzeugrahmen die Produktivität. Denn hier werden oft dutzende Meter hochfeste Schweißnähte benötigt, deren Basis geometrisch gleichförmige Kanten mit oxydfreier Oberfläche sind. Bis vor Kurzem erzeugten die Facharbeiter des Dampflokwerks diese primär mit Brennschneidern, Winkelschleifern und auf Bohrfräszentren.

So unterschiedlich die Verfahren, so unterschiedlich sind die Probleme damit: Beim Brennen bleibt stets eine Zunderschicht auf der Kante, die danach mit einem Winkelschleifer entfernt wird, um die geforderte Schweißqualität zu erreichen. Der Zeitaufwand ist hoch.

Die komplette Kante mit dem Winkelschleifer zu erzeugen, deren Fasenlänge oft bis zu 15 mm beträgt, gehe laut Schneider auch nicht viel schneller. „Zudem ist zu bedenken, dass unsere Mitarbeiter für beide Verfahren umfangreiche Schutzausrüstungen einsetzen müssen, die vor Funken, Rauch, Staub und Lärm schützen“, ergänzt der Schlossermeister.

Die Arbeit auf den Bohrfräszentren ist für die Schweißnahtvorbereiter deutlich angenehmer. Einzig, die teuren Maschinen sind eigentlich mit anderen Aufträgen ausgelastet. Zudem müssen schwere Einzelbauteile aufwändig zu den Fräszentren transportiert, dort aufgespannt und eingerichtet werden. Ein nicht zu unterschätzender Aufwand, der die Gesamtproduktivität dieses Vorgangs wieder deutlich reduziert.

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