Hannover Messe 2017 Mit dem Doppelgänger durch die Smart Factory

Der digitale Zwilling ist in aller Munde – aber was bedeutet er eigentlich? Und wie können Unternehmen seine Vorteile optimal ausschöpfen? Peter Scheller, Marketing Director NX bei Siemens PLM Software, erklärt, worauf es beim digitalen Zwilling ankommt.

Der digitale Zwilling lässt sich in erster Linie als Satz von Computermodellen beschreiben. Dieser stellt die Mittel zur Verfügung, Produkte, Produktkomponenten, Herstellungsprozesse oder sogar ganze Produktionsanlagen virtuell zu konstruieren, zu prüfen und zu optimieren. Dafür wird der digitale Zwilling auch mit Sensordaten gespeist, die Aufschluss über reale Bedingungen geben. Dadurch lassen sich Produkte schneller entwickeln und auf den Markt bringen. Davon profitiert die gesamte Smart Factory, von der Produktentwicklung über Prozessplanung bis hin zu den Feedbackschleifen.

Zwilling umfasst alle Disziplinen der Produktentwicklung

Der digitale Zwilling umfasst alle zentralen Disziplinen für die Produktentwicklung. Auf dieser Basis entsteht ein computergestütztes Modell des Produkts, das zu fast 100 % schon in der Entwurfsphase virtuell geprüft werden kann. Die Erstellung von Prototypen unter immensem Entwicklungsaufwand entfällt, gleichzeitig steigt die Produktqualität.

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Land Rover BAR hat sich diese Vorteile beispielsweise schon zu Nutzen gemacht: Seit rund drei Jahren unterstützt Siemens PLM Software Land Rover BAR dabei, den America’s-Cup-Class-(ACC-)Katamaran für das britische Team zu konstruieren, auszuwerten, zu verifizieren und herzustellen. Der Zeitplan dafür ist straff. Wenn ein äußerst wettbewerbsfähiges Rennboot effektiv konstruiert werden soll, dann sind während der Entwicklungsphase fortlaufend Verbesserungen an der Konstruktion nötig. Mit PLM-Lösungen von Siemens ist Land Rover BAR in der Lage, einen digitalen Zwilling des Bootes zu erstellen.

Konstruktionen schnell und kostengünstig verbessern

Für digitale Konstruktion und Konstruktionsanalyse kommt NX zum Einsatz. Die Software erlaubt schnelle Veränderungen an Konstruktionen während der Entwicklungsphase und ermöglicht es, das digitale Modell automatisch anzupassen. Die Basis dafür liefern Simulationen, die sich auf Big-Data-Technologien oder Beschreibungen von Product and Manufacturing Information (PMI) stützen. Die zusätzlichen Informationen geben mehr Auskunft über Produkttoleranzen und Komponenten, um eventuell auftretende Konflikte zu erkennen.

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