Vertikaldrehmaschine Mit der vertikalen Pick-up-Drehmaschine zu einer flexibleren Bearbeitung

Autor / Redakteur: Markus Isgro / Mag. Victoria Sonnenberg

Da bei vielen Unternehmen der Bereich der Lohnfertigung zunimmt, müssen die Fertigungslösungen effizienter und flexibler werden. Die Umstellung von einer handbeladenen Horizontaldrehmaschine zu einer vertikalen Pick-up-Drehmaschine ist bereits ein Schritt in die richtige Richtung.

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Wechselspannung im Praxisbeispiel: Links sieht man die abwechselnde Beladung mit einem Rohteil für die OP 10 und einem gewendeten Teil nach der OP 10 für die Bearbeitung mit OP 20. Rechts auf dem Schlepprahmen sieht man ein bearbeitetes Teil nach OP 10 und dahinter ein fertig bearbeitetes Teil nach OP 20. Die perfekte Zugänglichkeit des Schlepprahmens ermöglicht die leichte Beladung und Entladung.
Wechselspannung im Praxisbeispiel: Links sieht man die abwechselnde Beladung mit einem Rohteil für die OP 10 und einem gewendeten Teil nach der OP 10 für die Bearbeitung mit OP 20. Rechts auf dem Schlepprahmen sieht man ein bearbeitetes Teil nach OP 10 und dahinter ein fertig bearbeitetes Teil nach OP 20. Die perfekte Zugänglichkeit des Schlepprahmens ermöglicht die leichte Beladung und Entladung.
(Bild: Emag)

Von Montagearbeiten über Schlosserei und Stahlbau bis hin zum Sondermaschinenbau und der Fertigung von Präzisionsteilen bietet die WKT Technische Produkte GmbH Lösungen sowohl für den Privatmann als auch für Industrieunternehmen. Da vor allem die Teilefertigung für Unternehmen aus dem Maschinenbau und der Energieerzeugung immer wichtiger für das vielseitige und moderne Unternehmen wird, entschloss man sich, in eine vertikale Pick-up-Drehmaschine von Emag zu investieren. Die Umstellung von einer handbeladenen Horizontaldrehmaschine, wie man sie in kleineren Unternehmen häufig findet, auf die hochautomatisierte Vertikaldrehmaschine bedurfte zwar einer kurzen Umgewöhnung, führte aber letztendlich zu einem deutlichen Produktivitätsschub.

Die Idee, von der handbeladenen Horizontaldrehmaschine zu einer vertikalen Pick-up-Drehmaschine von Emag zu wechseln, kam dem technischen Leiter bei WKT, Patrick Schäfer, während eines Besuchs bei einem Kunden. Dort waren mehrere VL-Maschinen von Emag im Einsatz und Schäfer erkannte gleich die Möglichkeiten, die sich aus dem vertikalen Pick-up-Prinzip der Maschinen ergeben. „Da der Bereich der Lohnfertigung in unserem Unternehmen immer stärker wächst, stellte sich auch bei uns die Frage nach einer effizienten und flexiblen Fertigungslösung“, erklärt Schäfer. „Wir fertigen von der Losgröße 10 bis 3000 und haben Teile mit einem Durchmesser von 130 bis 360 mm. Da ist es gar nicht so einfach, eine Maschine zu finden, die dieses Spektrum komplett abdeckt.“

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Fündig wurde man schließlich bei Emag in Form der vertikalen Pick-up-Drehmaschine VL 8. Die VL 8 ist für Futterteile bis 400 mm Durchmesser ausgelegt und mit einer Arbeitsspindel ausgestattet, die jederzeit ausreichend Power für die Zerspanung bietet.

Integrierte Automationslösung als überzeugendes Argument

Die VL 8 gehört zu den modularen Maschinen und verfügt serienmäßig über interessante Ausstattungsmerkmale. „Was uns wirklich von der VL 8 überzeugt hat, war neben der hohen Flexibilität bei den zu bearbeitenden Teilen die integrierte Automation, die uns in unserer Fertigung und unseren Mitarbeitern viele Vorteile bringt“, führt Schäfer aus.

Die vertikale Pick-up-Automation ist eine ureigene Erfindung von Emag und begründet den großen Erfolg des schwäbischen Maschinenbauers. Jede Maschine der VL-Baureihe ist mit einem Teilespeicher in Form einer O-Automation mit Schlepprahmen und einer sich selbst beladenden Arbeitsspindel ausgestattet. „Diese integrierte Automationslösung war ein sehr überzeugendes Argument für die Investition in diese Maschine. Die Automation lässt sich ebenso leicht an die unterschiedlichen Teile anpassen wie das Spannsystem der Arbeitsspindel. Je nach Teilegröße wechseln wir die Schlepprahmen der O-Automation und die Spannung aus, das geht sehr schnell und einfach, da alle Elemente sehr gut zugänglich sind“, erklärt Schäfer. „Die gute Ergonomie kommt auch unseren Mitarbeitern zugute. Schwere Teile müssen nicht mühevoll von Hand gespannt werden, sondern werden lediglich mit einem Kran auf das Förderband abgelegt und nach der Bearbeitung ebenso leicht wieder vom Band entnommen.“

Doch nicht nur ergonomisch werden die Mitarbeiter durch den hoch automatisierten Betrieb der Maschine entlastet, auch in puncto Produktivität bringt die Pick-up-Automation deutliche Vorteile. „Wir haben immer wieder Teile mit längeren Taktzeiten. Hier läuft die Maschine nach der Beladung des Teilespeichers für einige Zeit komplett autonom und unser Mitarbeiter kann sich anderen Aufgaben widmen. Diese Möglichkeit hatten wir bei den handbeladenen Horizontaldrehmaschinen nicht. Hier war der Mitarbeiter den ganzen Tag komplett gebunden“, erläutert der technische Leiter.

Wechselspannung ermöglicht zwei Operationen mit demselben Spannfutter

Eine weitere spannende Anwendung, die sich aus der integrierten Automation ergibt, ist die softwareseitige Wechselspannung, die die Bearbeitung in zwei Operationen mit demselben Spannfutter ermöglicht. „Hierfür haben wir zusammen mit Emag ein CNC-Programm entwickelt, das die Wechselspannung mithilfe der Pick-up-Automation möglich macht.

Auf den geraden Schlepprahmen 2, 4, 6 et cetera liegen die Teile für die erste Operation, und auf den ungeraden 1, 3, 5, et cetera werden die Teile für die zweite Operation abgelegt. Das Spannfutter und die Spannbacken sind so gewählt, dass das Teil in beiden Operationen aufgenommen werden kann. Dies erhöht die Produktivität der Maschine noch einmal deutlich“, führt Schäfer weiter aus.

„Bei der Umsetzung der Wechselspannung, wie auch bei allen anderen Fragen, war die Unterstützung von Emag wirklich ausgezeichnet“, betont Patrick Schäfer. „Die Programmierung der Maschine ist nach einer kurzen Eingewöhnungszeit problemlos, auch hier war die Schulung bei Emag wirklich gut. Ist das Programm für ein Teil in der Steuerung hinterlegt, geht das Umrüsten genauso schnell wie auf einer horizontalen Maschine. Hierfür haben wir uns bei der VL 8, die standardmäßig mit einem Zwölffach-Werkzeugrevolver ausgestattet ist, für die Werkzeugschnittstelle Capto entschieden, die ein schnelles Rüsten zulässt.“ Der besonders steife Grundkörper der VL 8 aus dem Polymerbeton Mineralit weist besonders gute Dämpfungseigenschaften auf und ermöglicht beste Bearbeitungsqualität. Diese lässt sich jederzeit durch einen optional erhältlichen Messtaster überprüfen. „Da wir teilweise sehr große Losgrößen fahren, ist eine regelmäßige Überprüfung der Teilequalität unerlässlich, um eine gleichbleibende Qualität für unsere Kunden garantieren zu können. Wir verfügen zwar über einen eigenen Messraum, doch die integrierte Messfunktion der VL 8 entlastet uns hier sehr, vor allem da das Messen direkt nach der Bearbeitung automatisiert geschieht“, führt Schäfer aus.

Die WKT Technische Produkte GmbH fertigt eine große Bandbreite von Werkstücken für Kunden aus den unterschiedlichsten Branchen. Von der Komplettbearbeitung von Sägeabschnitten und Gussteilen bis zur Nachbearbeitung von Brennteilen in hohen Losgrößen bietet das Unternehmen seinen Kunden perfekten Service und beste Qualität. „Wir waren auf der Suche nach einer Maschine, die uns bei der Erweiterung unseres Angebots für unsere Kunden optimal unterstützt, und haben mit der VL 8 und dem Unternehmen EMAG wirklich eine sehr gute Lösung gefunden. Die Fertigung von WKT wird durch die Flexibilität und die Qualität der VL 8 perfekt ergänzt und garantiert unseren Kunden verlässliche und gleichbleibende Qualität bei hoher Produktivität.“

* Markus Isgro ist Marketing- und Kommunikationsreferent bei der Emag GmbH & Co. KG in 73084 Salach, Tel. (0 71 62) 17 46 58, misgro@emag.com

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