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Schneider Electric

Mit Ethernet und Energieeffizienz erfolgreich

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Ein weiteres Beispiel ist Somic, ein Verpackungsmaschinenhersteller – unter anderem für Espresso­kapseln –, „dort haben wir eine Augmented-Lösung für den Operator installiert“, ergänzt Dr. Barbara Frei, Zone President DACH bei Schneider Electric. „Damit können Sie sehr schnell sehen, was innerhalb der Maschine geschieht. Sie können einfach ein I-Pad oder Tablet nehmen und sich die Anlagenzustände ansehen.“ Tricoire ergänzt: „Der Controller sitzt im Schaltschrank. Allerdings wird konsequent mit dezentralen Antrieben gearbeitet und das spart bei 70 Achsen richtig Platz ein.“

Frei erläutert weiter: „Das ist viel leichter, als man glaubt: Sie nehmen einfach ein Tablet und sehen, dass diese Komponente arbeitet und jene ein Problem hat und für den Anlagenstopp verantwortlich ist. Oft denken die Leute, sie benötigen dazu Datenbrillen, unsere Lösung ist einfach und läuft über ein I-Pad oder Tablet.“ Tricoire sagt dazu, dass man die ersten Augmented-Reality-Tests mit Datenbrillen schon vor 15 Jahren durchgeführt hat, den Anwendern jedoch häufig schwindlig wurde. Die neuen Mixed-Reality-Systeme seien da wesentlich besser.

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Das Essenzielle im Fall Somic seien jedoch nicht diese Features, sondern die außergewöhnlich hohe Kompaktheit des Systems. Doch der hauptsächliche Vorteil der Digitalisierung sei, dass der Bediener an der Maschine sofort über den genauen Zustand der Maschine informiert werde.

Die Schneider-Electric-Präsidentin der Region DACH ergänzt: „Der Vorteil der Augmeted-Reality-Lösung bei Somic ist, dass es viel einfacher ist, die Arbeiter an der Maschine anzulernen. Auch die Inbetriebnahme einer Maschine in China ist damit wesentlich einfacher. Mit solchen Lösungen wollen wir es unseren Kunden ermöglichen, den Service und die Wartung an der Maschine leichter durchzuführen.“

Software auch als Pay-per-use-Option

Schneider bietet die Softwarelösungen auch als Pay-per-Use-Option an, denn man wisse ja über die Vernetzung genau, wie viele Produkte produziert werden. „Sie bezahlen nach Anzahl der produzierten Produkte“, sagt der Unternehmensleiter. Das Ganze befinde sich allerdings noch in der Aufbauphase. „Benutzt wird das schon in der Reifenindustrie, dort zahlt man per zurückgelegtem Kilometer“, weiß Tricoire und fährt fort: „Ich denke, bei den Maschinenherstellern wird es in der Zukunft ähnlich sein.“

Ein Vorteil sei auch, dass man bei Bedarf einfach mehr und mehr digitale Serviceleistungen dazukaufen könne. „Sie müssen die Daten oder die Software nicht direkt an der Maschine haben. Aber Sie können digitale Module an die Cloud anschließen und diese bringen Ihnen die Predictive-Maintenance-Elemente, die die Maschine betreffen“, erzählt Tricoire.

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Über den Autor

Dipl.-Ing. (FH) Reinhold Schäfer

Dipl.-Ing. (FH) Reinhold Schäfer

Redakteur, MM MaschinenMarkt