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Microstep

Mit Plasmaschneidanlage 70 % Produktionszeit gespart

| Redakteur: Frauke Finus

Der chinesische Zulieferbetrieb entschied sich für eine Anlagenkonfiguration des Typs Profile Cut 12001.15 SPpk+AF+MT.
Der chinesische Zulieferbetrieb entschied sich für eine Anlagenkonfiguration des Typs Profile Cut 12001.15 SPpk+AF+MT. (Bild: Microstep)

Hongxun Elevator Parts hat in China in eine Plasmaschneidanlage der Profile-Cut-Baureihe von Microstep zur Profil- und Trägerbearbeitung inklusive automatischem Materialhandling investiert.

In Aufzügen weltweit sind die Produkte von Hongxun Elevator Parts zu finden. Um die wachsenden Ansprüche an Liftsysteme zu bedienen, investierte der chinesische Zulieferbetrieb in eine Schneidanlage Profile Cut von Microstep.zur Träger- und Profilbearbeitung.

530 m Höhe, insgesamt 95 Stockwerke, siebtgrößtes Gebäude der Erde – das ist das Guangzhou CTF Finance Center im Süden Chinas. In weniger als 43 Sekunden können Besucher den halben Kilometer langen Weg vom Eingang ins oberste Geschoss zurücklegen – dafür ist ein Hyperspeed-Aufzug verantwortlich. Der Lift erreicht eine Geschwindigkeit von 20 m/sec. Eine Herausforderung für Konstrukteure und Material. Hersteller des als schnellsten Aufzugs der Welt gepriesenen Lifts ist der Elektrotechnik- und Maschinenbaukonzern Hitachi aus Japan. Dieser setzt bei seinen Aufzügen auf die Dienste des chinesischen Unternehmens Hongxun Elevator Parts Co., Ltd, der sich auf die Fertigung von Stahlbauteilen und Stahlplattenteilen spezialisiert hat.

Automatische Be- und Entladung der Träger

Der Aufzugspezialist investierte Anfang 2016 in eine neue CNC-Schneidanlage zur Träger- und Profilbearbeitung. Die Profile Cut ist nach Herstellerangaben ein echter Allrounder für die Trägerbearbeitung. Dank ihrer robusten Bauweise und der großzügigen Bearbeitungsfläche sei die 3D-Profil- und Trägerbearbeitung bei dieser Baureihe generell bis 1000 mm Höhe und 24.000 mm Länge möglich. Zudem stehen Technologien zur Zerspanung, zur Ermittlung der exakten Positionierung des Materials sowie zur Automatisierung des Materialhandlings zur Verfügung, wie es heißt.

Der chinesische Zulieferbetrieb entschied sich für eine Anlagenkonfiguration des Typs Profile Cut 12001.15 SPpk+AF+MT. Diese ermöglicht nach Unternehmensangaben die 3D-Bearbeitung von Trägern und Profilen mit einer Länge von 12.000 mm. Mit dem implementierten 90°-Plasmarotator können I-, H-, U-, L-, T-Profile und Träger vollständig bearbeitet aber auch getrennt werden. Mithilfe des serienmäßigen Laserscanners ermittle die Profile Cut die exakte Position und Form eines Profils. Materialseitige Abweichungen von der Idealform werden so automatisch erkannt und effizient kompensiert, heißt es weiter. Für höchste Produktivität wurde der Bearbeitungsprozess weiter automatisiert: Die beiden Materialhandling-Technologien, das AF-System und das MT-Lift-System, sorgen für die automatische Be- und Entladung der Träger.

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