Energieforschungsprojekt beendet Modellfabrik zeigt Energieeinsparpotenzial auf

Im Rahmen eines Forschungsprojekts haben Wissenschaftler aus Darmstadt untersucht, wie sich durch intelligente Vernetzung von Anlagen und Gebäuden in der industriellen Produktion Energie einsparen lassen könnte. Eine nach ihren Kriterien aufgebaute Fabrik soll demnach über ein Einsparpotenzial von bis zu 40 % verfügen.

Anbieter zum Thema

Linde Material Handling GmbH

Beckhoff Automation GmbH & Co. KG

Rhenus Lub GmbH & Co KG

Technische Universität

„Wie lässt sich in der industriellen Produktion Energie sparen?“ – so lautete die Kernfrage, mit der sich das Forschungsprojekt Energieeffiziente Fabrik für interdisziplinäre Technologie- und Anwendungsforschung (ETA) an der TU Darmstadt auseinandergesetzt hat. Nach dem Projektstart im Mai 2013 endete das Projekt nun offiziell mit einem Festakt. Anhand einer in dieser Zeit nach ihren Kriterien aufgebauten Testfabrik konnten die Wissenschaftler nach eigener Aussage ein marktfähiges und wirtschaftlich realisierbares Energieeinsparpotenzial von 40 % gegenüber einer konventionellen Produktionsstätte ausmachen.

Energiewende möglich machen

„Wir wissen, dass die Energiewende nur gelingen kann, wenn wir deutliche Fortschritte beim Energiesparen und bei der Energieeffizienz machen. Dies betrifft besonders die Energieeffizienz im Gebäudebereich und bei den Unternehmen: Hier schlummern erhebliche Potenziale“, sagt Mathias Samson, Hessischer Staatssekretär für Wirtschaft, Energie, Verkehr und Landesentwicklung, bei den Feierlichkeiten.

Im Rahmen des interdisziplinären Forschungsprojekts wurde an der TU eine eigene ETA-Modellfabrik im Maßstab 1:1 entwickelt, aufgebaut und betrieben. Beteiligt waren Wissenschaftler aus den Bereichen Maschinenbau, Bauingenieurwesen und Architektur der TU sowie mehr als 30 Partnerunternehmen aus der Industrie. Ziel war es, durch eine intelligente Vernetzung von Anlagen und Industriegebäuden sowie eine neuartige Gebäudehülle und eine im Maschinenbau typische Produktionsprozesskette deutlich mehr Energie einzusparen, als das möglich wäre, wenn alle Komponenten für sich energetisch optimiert worden wären.

Optimierung bereits bestehender Betriebe

Doch auch bereits bestehende Betriebe könnten nach Ansicht des Forscherteams vom Ansatz profitieren, der in der ETA-Fabrik entwickelt und unter Praxisbedingungen getestet wurde: In einer Fertigung des Industriepartners Bosch Rexroth soll ein Einsparpotenzial von 24 % (670.000 kWh Strom pro Jahr) aufgezeigt und zudem Abwärmequellen identifiziert worden sein, die zur Beheizung von 1500 m² Produktionsflächen genutzt werden könnten.

Anschlussprojekte forschen weiter

Auch nach Projektabschluss steht nun mit der Modellfabrik weiterhin der Rahmen für Forschungsvorhaben zum Thema Energieeffizienz und Energieflexibilität zur Verfügung. So zum Beispiel für das vom Bund im Rahmen des Kopernikus-Programms geförderte Projekt Syn-Ergie, das sich mit der flexiblen Ausrichtung von Industrieprozessen auf eine schwankende Energieversorgung durch regenerative Energieträger befasst. Die ebenfalls in der ETA-Fabrik angesiedelte PHI-Factory erforscht technische und organisatorische Lösungen, mittels derer Industriebetriebe als energieflexibles, aktives Regelelement zeitgleich Energiekosten einsparen und das Stromnetz stützen können. Das Projekt ETA-Transfer will zeigen, wie sich die in der ETA-Fabrik entwickelten Prinzipien mit marktgängigen Technologien in der Wirtschaft anwenden lassen. Und auch beim jüngst gestarteten Projekt Are-Pron zum Aufbau von ressourceneffizienten, vernetzten Produktionssystemen wird das Großforschungsgerät ETA-Fabrik weiter genutzt.

(ID:45265116)