Energieeffizienz Nachhaltigkeit im Unternehmen lohnt sich

Autor: Stefanie Michel

Dass sich energiesparende Maßnahmen zur Gebäudetechnik innerhalb überschaubarer Zeit bezahlt machen, zeigt der Ventilatoren- und Motoren-Hersteller EBM-Papst. Schon während des ersten Betriebsjahres hat sich die erste Investition amortisiert.

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Bild 1: An die Produktion schließen Wareneingang und -ausgang, also Lagerbereiche, an. Um hier nicht zusätzlich heizen zu müssen, wird die Abwärme über Lüftungsgeräte in diese Bereiche geführt.
Bild 1: An die Produktion schließen Wareneingang und -ausgang, also Lagerbereiche, an. Um hier nicht zusätzlich heizen zu müssen, wird die Abwärme über Lüftungsgeräte in diese Bereiche geführt.
(Bild: EBM-Papst)

Von außen betrachtet sieht das Werk Hollenbach von EBM-Papst nicht ungewöhnlich aus: Inmitten der ländlichen Region Hohenlohe, zwischen Feldern und Wiesen ragen mehrere graue Quader hervor. An den Lkw-Rampen werden gerade zahlreiche Lastwagen beladen, trotz Urlaubszeit geht es geschäftig zu. Doch was läuft hier in Richtung Nachhaltigkeit und Effizienz anders als in vielen anderen Unternehmen? Schließlich wurde EBM-Papst im November 2013 als Deutschlands nachhaltigstes Unternehmen ausgezeichnet.

Begonnen hat am Standort Hollenbach alles mit dem Neubau des Werks 2007. Damals forderte die Energiesparverordnung einen Energieverbrauch von maximal 490 kWh/m²·a das Produktionswerk benötigte aber nur 170 kW/h pro Jahr und Quadratmeter und sparte damit im Jahr 297 t CO2 ein. Mit lediglich 60.000 Euro Mehrkosten im Vergleich zu einem konventionellen Bau konnten schon im ersten Jahr 83.000 Euro eingespart werden – eine Amortisationszeit, die keine der Investitionen infrage stellt. Für den auf dem Hallendach über eine Photovoltaikanlage erzeugten Strom gab es eine im Vergleich zu heute hohe Einspeisevergütung und mit der Abwärme aus der Produktion wird geheizt. Das ist eigentlich alles ganz einfach, oder?

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Neubau 2007 legt Grundstein für nachhaltige Werksgebäude

Seit der Eröffnung des Werks Hollenbach sind inzwischen zehn Jahre vergangen, in denen es noch zwei Mal erweitert wurde. Verantwortlich für diese Bauabschnitte war Markus Mettler, technischer Betriebsleiter und Umweltbeauftragter bei EBM-Papst. Er weiß, dass es schon zu Beginn nicht ganz so einfach war und bei den Erweiterungen die Konzepte noch anspruchsvoller wurden. So folgen wir ihm durch das komplette Werk, um den Blick an die Hallendecke und in die sonst verschlossenen Technikräume zu richten, um nachzuvollziehen, warum EBM-Papst tatsächlich eines der nachhaltigsten Unternehmen in der Industrie ist.

Schon 2007 hat man sich Zeit genommen für die Planung – mehr als für herkömmliche Industriebauten – und somit eine Basis geschaffen für die Erweiterungsbauten. Neben der Installation der schon erwähnten Photovoltaikanlage legten die Planer viel Wert auf sinnvolle Energienutzung und -verteilung im Inneren des Werks. Deshalb musste bereits ins Gesamtkonzept mit einfließen, wo welche Bereiche angesiedelt sein sollten und wo Wärme erzeugt beziehungsweise benötigt würde. In der Dreherei beispielsweise erzeugen große Drehmaschinen viel Abwärme. Dieser Bereich muss also gekühlt werden, doch mit normalen Kältemaschinen wäre das ein Primärenergieaufwand von 450 MWh/a. Schon mit Mischlüftung lässt sich der Energieverbrauch um mehr als die Hälfte reduzieren. EBM-Papst hat hingegen auf Verdrängungslüftung (zugeführte Luft ist kühler als Hallenluft) gesetzt, was unter 100 MWh verbraucht. „Das zeigt, dass man bei der Auswahl des Konzeptes Zeit investieren und alle möglichen Varianten probieren sollte“, erklärt Mettler.

Abwärme speichern und zum Heizen nutzen

In der Planung wurde auch die Abwärme von Menschen und der Beleuchtung in der Produktion berücksichtigt. Doch wohin mit der Wärme? An die Produktion schließen Wareneingang und -ausgang, also Lagerbereiche, an. Um hier nicht zusätzlich heizen zu müssen, wird die Abwärme über Lüftungsgeräte in diese Bereiche geführt (Bild 3). Überschüssige Wärme, die an die Hallendecke aufsteigt, wird in einem Sprinklertank mit 1,1 Mio. l Wasser gespeichert. Dieser war ohnehin da, also keine zusätzliche Investition. Allerdings sieht das der Verband der Sachversicherung (VDS) nicht gerne, weil im Ernstfall warmes Wasser nicht so gut löscht. Deshalb muss nun ein Temperaturwächter absichern, dass das Wasser nie wärmer als 25 °C wird.

Neben der Produktion wurden im Werk Hollenbach schon 2007 auch eine Kantine sowie Besprechungs-, Büro- und Sozialräume mit eingeplant. Deren Raumtemperatur wird über Deckenheizung und -kühlung geregelt. Eine solche Heiz- beziehungsweise Kühldecke besteht aus Aluminiumlamellen, durch die Wasser läuft (Bild 4). Über Strahlungswärme oder -kälte wird die Wärme oder Kälte energiesparend verteilt, weil sie direkt am Körper und auf allen Flächen ankommt – vergleichbar mit Sonnenstrahlen auf der Haut. Ein weiterer Vorteil: Niemand steht im Zug. Die Wärme- und Kälteerzeugung übernimmt eine bivalente Wärmepumpe (Bild 5). Der Blick in den Heizungskeller unter der Produktion erstaunt, denn die Pumpe ist viel kleiner als erwartet und dennoch ausreichend für die anfänglich 13.500 m². Sollte es in ganz kalten Wintern wirklich nötig zu sein, mehr zu heizen, steht daneben noch ein kleiner Ölkessel als Reserve.

Werkserweiterung 2014: Energiezentrale und Rechenzentrum kommen hinzu

Die steigende Nachfrage nach Energiespartechnik machte schon 2013 eine Erweiterung um etwa 10.000 m² erforderlich (Bild 6). Ein Jahr später hatte man die Produktion vergrößert und zugleich ein Rechenzentrum und eine separate Energiezentrale gebaut. Das grundlegende Konzept für die Energieversorgung wurde vom ersten Bauabschnitt übernommen, mit dem Bau einer separaten Energiezentrale wurde es dennoch leicht verändert. Diese Zentrale, untergebracht in einem eigenen Gebäude auf dem Firmengelände, sollte ein Erdgas-Blockheizkraftwerk (BHKW) mit einer elektrischen Leistung von 240 kW beherbergen (Bild 7). So war es zunächst gedacht, doch Hollenbach hat keine Erdgasversorgung. Aber EBM-Papst hielt konsequent an den Konzept fest. Mettler: „Wir haben mit dem Energieversorger gesprochen und der hat aus 18 km Entfernung für uns eine Leitung gelegt.“ Damit konnte das BHKW in Betrieb gehen, um den ganzen Wärmebedarf des Erweiterungsbaus zu decken und Strom für den Eigenverbrauch zu erzeugen.

Im Sommer ist diese Wärme eigentlich überflüssig – zumindest zum Heizen –, muss aber dennoch sinnvoll verwendet werden. Deshalb wandelt nun eine Absorptionskältemaschine diese Wärme fast ohne elektrische Energie in Kälte um, mit der wiederum die Server im Rechenzentrum gekühlt werden. Da Kälteenergie vor allem für das Rechenzentrum immer verfügbar sein muss, wird die Absorptionsanlage ergänzt durch zwei Kompressionskältemaschinen (Bild 8). Vor Ort im Serverraum wird klar, dass nicht nur die Erzeugung der Kälteenergie durchdacht ist, sondern ebenso die Kühlung der Rechner. Sie befinden sich in einem abgetrennten Bereich und werden nur an der Vorderseite gekühlt. Das spart zum einen viel Energie im Vergleich zur Klimatisierung des kompletten Serverraums. Zum anderen kann die verdrängte warme Luft wieder an anderer Stelle genutzt werden.

Mit dem Bau des Logistikzentrums 2016 und 2017 am Standort wird die Energiezentrale durch ein weiteres BHKW erweitert, um das Versandzentrum mit Energie zu versorgen. Für EBM-Papst fügen sich die BHKW sinnvoll in das Energiekonzept ein, doch die Energieerzeugung rechnet sich nur, wenn die Laufzeit hoch ist. Um die Laufzeit und Effektivität weiter zu erhöhen, werden zusätzlich die Wasch- und Reinigungsanlagen im Werk, die vorher elektrisch beheizt wurden, nun über das Warmwasser aus den BHKW beheizt. „Das Ganze rechnet sich in vier Jahren“, berichtet Mettler – eine Amortisationszeit, die für andere Unternehmen zu lange ist. „Wir haben keine strikten Vorgaben, was Amortisationszeiten betrifft, aber die Investition muss sinnvoll sein. Wenn in einem Gebäude die Heizung 15 oder 20 Jahre betrieben wird, dann sind vier Jahre eine gute Zeit für uns.“

Neubau des Logistikzentrums: Energiekonzept erweitert

Für das neue Versandzentrum (Bild 9), das im Frühjahr 2017 eröffnet wurde, war nun das energetische Grobkonzept schon vorgegeben, es wurde nur auf die über 40.000 m² zusätzliche Fläche erweitert. Doch auch diese Investition basierte auf Überlegungen, effizienter zu agieren, CO2 einzusparen und Frachtkosten zu reduzieren. Bisher hatte EBM-Papst 31.000 m² Außenlager im Umkreis angemietet. Alleine zwischen diesen Lagerstandorten summierten sich lange Transportstrecken auf – mit oft nicht voll beladenen Lkw. Diese Außenflächen wurden am Werk Hollenbach konzentriert; das Versandzentrum wird jetzt direkt von 13 Werken beliefert, um von hier mit voll beladenen Lkw die montierten Produkte an die Kunden zu senden. Insgesamt werden so jährlich 507.500 gefahrene Kilometer eingespart.

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Energieversorgung am Standort Hollenbach

Zur Energieversorgung der Produktion, des Versandzentrums, des Rechenzentrums sowie der Sozial- und Büroräume wurden installiert:

  • 3 Trafos à 630 kVA
  • 75 Elektroverteilungen
  • 356 km Kabel
  • 150 km Datenleitungen
  • 2 Blockheizkraftwerke à 240 kW
  • Gas-Spitzenkastkessel 1900 kW
  • Absorptionskältemaschine 250 kW
  • Kompressionskältemaschine 500 kW
  • 5500 m² Heiz- und Kühldecke
  • 10 Lüftungsgeräte mit insgesamt 85.000 m³/h

Auch energetisch ist man wieder weit unter den gesetzlichen Anforderungen. Im Vergleich zu 2007 hat die Politik zwar den Verbrauch für die Neubauten von 482,4 auf 113,6 kWh/m²·a gesenkt, doch das Versandzentrum benötigt lediglich 18,3 kWh/m²·a. Im Unterschied zum Bauabschnitt von 2007 kommen außerdem in der Produktionserweiterung und im aktuellen Neubau statt der T5-Hallenbeleuchtung LED-Leuchten (Bild 6) zum Einsatz, die etwa 585.000 kWh/a Strom im 2-Schicht-Betrieb beziehungsweise 877.000 kWh/a im 3-Schicht-Betrieb einsparen.

Auf unserem Weg durch die Hallen des Werks haben wir inzwischen zahlreiche Möglichkeiten gesehen, wie sich Energie in einem Industrieunternehmen einsparen und sinnvoll nutzen lässt. Manchmal sind es „unsichtbare“ Dinge wie die Photovoltaikanlagen auf dem Dach oder die energieeffizienten Antriebe für die Förderbänder zum Logistikzentrum. Manchmal sind es im wahrsten Sinne des Wortes sichtbare Maßnahmen, wenn die Beleuchtung in Gängen, Büros oder Besprechungsräumen mit Präsenzmeldern ausgestattet ist, die auf Bewegung reagieren (Bild 12). Und dann findet man auch Maßnahmen, die eigentlich selbstverständlich sein könnten: wenn beispielsweise die Lkw-Rampen am Warenein- und -ausgang nach außen verlegt sind, um eine Kältebrücke im Versandzentrum zu vermeiden (Bild 15).

EBM-Papst hat allerdings nicht nur energetisch die Gebäude optimiert. Als Energiescouts sind Azubis bereits seit fast sieben Jahren im Unternehmen unterwegs, um auch Energieverschwender in der Produktion aufzudecken – vorrangig Druckluftleckagen und Wärmeverlust. Bis heute war es damit möglich, etwa 1 Mio. Euro Energiekosten an den deutschen Standorten des Unternehmens einzusparen.

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Azubis suchen nach Energiesparmöglichkeiten

Im Jahr 2010 wurden bei EBM-Papst die Energiescouts von Markus Mettler erfunden; seither sind diese im Unternehmen unterwegs, um Energieeinsparpotenziale aufzudecken. Begonnen hat das Projekt am Firmenhauptsitz Mulfingen mit einer kleinen Gruppe von Auszubildenden, die vom Umweltbeauftragten unterstützt wurden. Ausgestattet mit Wärmebildkamera und Druckluftmessgeräten machten sie Energieverschwender in der Produktion ausfindig. Lisa Bahr, Projektleiterin Energiescouts, war von Beginn an dabei: „Bereits im ersten Jahr hatten wir rund 100 Leckagen beseitigt und damit 100.000 Euro eingespart.“

Das Projekt wuchs stetig: Es entstanden Energiescout-Teams in den anderen deutschen Werken – ganz im Sinne der ganzheitlichen Unternehmensleitlinie Greentech. Doch auch außerhalb des Unternehmens nahm man die Initiative wahr: So kamen sowohl deutsche als auch internationale Journalisten nach Mulfingen, um darüber zu berichten. Die Politik wurde Aufmerksam, sodass die Scouts 2012 sogar als Beispiel einer gelungenen Initiative in das Zehn-Punkte-Programm „Mit neuer Energie“ aufgenommen wurden. In der Folge übernahmen die Deutschen Industrie- und Handelskammer DIHK und die Mittelstandsinitiative Energiewende die Energiescouts schließlich als Schulungsprogramm. Rund 55 Industrie- und Handelskammern haben sich mittlerweile dazu entschieden, das Konzept für ihre Mitgliedsunternehmen anzubieten.

Aktuelles zu den Energiescouts

Anfang Juni 2015 reisten die Mulfinger Energiescouts in die Vereinigten Staaten an die dortige Niederlassung von EBM-Papst. Im Zuge des EBM-Papst-Greendays – einer Kampagne von des Unternehmens, die die eigenen Mitarbeiter dazu motiviert, Aktionen für den Umwelt- und Klimaschutz durchzuführen – haben die Energiescouts ihre Arbeit den US-Kollegen präsentiert. Sie erklärten aber nicht nur, sondern wurden auch praktisch tätig. Aktiv bezogen sie die Kollegen mit ein und gaben Hilfestellung zu einem effizienteren Umgang mit Energie.Auch bei der AHK USA, den deutsch-amerikanischen Handelskammern, stellten die Energiescouts ihr Projekt dann vor – passend zum Weltumwelttag der Vereinten Nationen am 5. Juni 2015.

Das Selbstverständnis eines Anbieters effizienter Technik

Was hier anders ist in der Produktion, fällt zunächst kaum auf. Die Temperatur ist angenehm, der Lärmpegel ist normal. Ganz unbewusst bemerkt man allerdings: Hier liegt nicht der produktionstypische Geruch aus Schmutz, warmem Schmierstoff und Reinigungsmittel in der Luft.

Wie Markus Mettler erklärt, sorgt EBM-Papst nicht nur beim Gebäude für höchste Effizienz, sondern setzt dieses Bewusstsein auch in der Produktion und in den Produkten fort. So werden beispielsweise in der Dreherei die Drehmaschinen auf Trockenbearbeitung umgestellt. Das funktioniert, indem man sich mit dem Prozess intensiv beschäftigt und den Willen hat, neue Lösungen zu finden. Damit spart man sich zum einen das Waschen als weiteren Arbeitsschritt, zum anderen aber auch das Kühlschmiermittel und dessen Entsorgung.

Insgesamt spart EBM-Papst jährlich 2,58 MWh ein, hinzu kommt die Photovoltaikanlage. Dem gegenüber stehen die Investitionskosten alleine am Standort Hollenbach von 20 Mio. Euro für den Neubau des Werks 2007, 15 Mio. Euro für die Erweiterung 2013/14 und 40 Mio. Euro für den Bau des Logistikzentrums 2016/17. Warum baut man nicht günstiger? Es würde an den gefertigten Produkten schließlich nichts ändern.

„Unsere Greentech-Philosophie, die wir seit etwa 2009 haben, verpflichtet uns über alle Bereiche“, erklärt Mettler den Denkansatz, den Firmengründer Gerhard Sturm vorgegeben hat. „Zu Greentech gehören auch die Kunden, die von unseren Produkten einen Nutzen haben sollen. Eigentlich ist es dann selbstverständlich, dass wir ‚grüne’ Ventilatoren nicht in einer Halle, in der Energie verschwendet wird, produzieren können. Sonst macht man sich unglaubwürdig.“

Umweltgedanke als Wettbewerbsfaktor

Das Gesamtkonzept, das Greentech umfasst, ist aber auch ein Wettbewerbsfaktor, wenn es darum geht, neue Mitarbeiter zu finden. In einer Region, in der so gut wie Vollbeschäftigung herrscht, können sich die Bewerber fast aussuchen, wo sie arbeiten möchten. Dann spielen „weiche“ Faktoren eine Rolle, wie das Klima, der Schmutz und der Geruch in der Produktionshalle oder auch das Umweltbewusstsein des Unternehmens. Solche Dinge werden auch von den Mitarbeitern wieder nach außen getragen, sodass sich bereits heute Bewerber auf Greentech beziehen.

Dieses Handeln spiegelt eine klare Haltung wider, die ökologisches Bewusstsein sowohl im eigenen Handeln als auch in den Produkten einbindet – in dieser Konsequenz nicht alltäglich. Um die zu Beginn gestellte Frage, was bei EBM-Papst anders läuft, nochmals aufzugreifen: vieles. Ganz konkret sind es folgende Punkte, die dafür sorgen, dass Energie- und Ressourceneffizienz beim Ventilatorenhersteller Teil der Unternehmensphilosophie sind:

  • sich Zeit für die Planung nehmen,
  • schon in der Planungsphase die Hallennutzung kennen und
  • sinnvolle Maßnahmen sind wichtiger als kurze Amortisationszeiten.

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Über den Autor

 Stefanie Michel

Stefanie Michel

Journalist, MM MaschinenMarkt