Schröder Neue Schwenkbiegetechnik erhöht Durchsatz, Flexibilität und Qualität

Autor / Redakteur: Sebastian Schröder / Dipl.-Ing. Annedore Bose-Munde

Mit der verwindungssteifen Konstruktion, der Genauigkeit, der funktionellen Software und der arbeitssparenden und produktivitätssteigernden Up-and-Down-Biegewange konnte ein Maschinenbauer einen Metallverarbeiter von seiner Schwenkbiegemaschine überzeugen.

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Eine Besonderheit bei Schwenkbiegemaschinen der Schröder Group: Bedienung von vorne – für schmale Profile sehr gut.
Eine Besonderheit bei Schwenkbiegemaschinen der Schröder Group: Bedienung von vorne – für schmale Profile sehr gut.
(Bild: Schröder Group)

Die Wenker GmbH & Co. KG in Ahaus ist ein dynamisch wachsendes Metallbauunternehmen. Es setzt auf eine große Wertschöpfungstiefe und bietet sich als Fertiger kompletter, einbaufertiger Blockheizkraftwerks-Komponenten sowie von Lackierstraßen oder Trocknungsanlagen an. Für die hier geforderte Qualität und Flexibilität setzt Wenker auf Schwenkbiegemaschinen von Schröder Maschinenbau.

Wie viele Metallverarbeiter setzte man auch hier bis vor Kurzem ausschließlich auf Gesenkbiegepressen. Doch mit den wachsenden Ansprüchen der Kunden zeigte die bewährte Technologie zunehmend Schwächen. So konnten beschichtete Bleche nur mit Schutzfolien und speziellen Vorrichtungen an den Pressen gebogen werden. Gewichtssparende Lochbleche für das Einfassen großer Dämmelemente konnten nur mit bescheidener Wiederholgenauigkeit produziert werden. „Doch die größte Schwäche ist der enorme Aufwand beim Handling großer Bleche. Wir haben zur Vereinfachung schon spezielle Drehtische gebaut. Dennoch braucht es pro Maschine mindestens zwei Bediener und sehr viele, kraftraubende Handgriffe. Den Bedienern war wegen des Kraftaufwandes eine komplette Schicht an der Maschine kaum zuzumuten“, erläutert Carsten Bugsalewicz, Vorarbeiter Kantabteilung bei Wenker.

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Ein Messebesuch führte zu der passenden Maschine

Ein Großauftrag für die Produktion von Blockheizkraftwerken zwang das Münsterländer Unternehmen dann zum Handeln: Allein für die Verkleidungen der zu liefernden, containerähnlichen Komponenten waren über 30.000 mannshohe Bleche zu biegen – und das waren nicht die einzigen Arbeitsschritte. Bugsalewicz und sein Team wurden auf die Messe geschickt, um Maschinen für zusätzliche Kapazitäten zu suchen.

Auf der Messe richtete der Vorarbeiter sein Hauptaugenmerk auf die Schwenkbiegetechnologie als Ergänzung zur klassischen Presse. Gezielt suchte er einen bekannten Hersteller auf: „Doch das war eher enttäuschend. In meinen Augen waren schon die Maschinenkörper den enormen Belastungen des bei uns geplanten Dreischichtbetriebs nicht gewachsen. Auch die Software überzeugte mich nicht.“ Also wieder zurück zur Presse?

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Nein, denn auf dem Rückweg aus der Messehalle stieß Bugsalewicz auf den Stand der Schröder Maschinenbau. Das Unternehmen präsentierte hier ihre MAK 4 Evolution UD als Lösung für die industrielle Blechbearbeitung. Für Bugsalewicz eine schon auf den ersten Blick überaus stabile Schwenkbiegemaschine mit einer intuitiven, schnell zu bedienenden Steuerung. Die Software POS 3000, eine Eigenentwicklung von Schröder, ist perfekt auf die Maschine abgestimmt, simuliert das am Touchdisplay eingegebene Biegeprogramm in 3D-Darstellung und erlaubt schnelle Änderungen von Blech- und Biegeparametern. Spätestens nach ein paar Demonstrationen an Blechen auf der Messe rückte die Schwenkbiegetechnologie in den Fokus der Investitionsüberlegungen.

Ein Praxistest überzeugte den Metallverarbeiter

Nach der Messe vereinbarte das Wenker-Team Termine mit mehreren Herstellern und testete die in Frage kommenden Lösungen – mit eigenen Blechen und klaren Aufgaben an die Techniker der Hersteller. Die Maschinen der Hans Schröder Maschinenbau GmbH hatten bereits mit ihrer verwindungssteifen Konstruktion gepunktet, beim Test setzten sie sich endgültig von der Konkurrenz ab. „Nur Schröder hat uns überzeugt, insbesondere in Bezug auf Genauigkeit und Software“, erklärt Bugsalewicz. „Die Maschinenkonstruktion ist deutlich überlegen. Weitere zentrale Argumente waren für uns die arbeitssparende und produktivitätssteigernde Up-and-Down-Biegewange und die Möglichkeit, die Maschine alternativ von vorne zu bedienen.“ Letzteres war für Wenker wichtig, da auch viele schmale Profile abgekantet werden. Eine zusätzliche Sicherheitseinrichtung und das Bedienpanel am Schwenkarm sind die wesentlichen Zutaten dieses Schröder-Alleinstellungsmerkmals.

Großauftrag war der als Härtetest für die Anlagen

Einbaufertige Blockheizkraftwerke (BHKWs) in Container-Form waren der Großauftrag, an dem sich die beiden MAK 4 Evolution UD mit 3200 mm und 4000 mm Arbeitslänge bewähren mussten. Um die mehr als 30.000 Bleche abzukanten und die BHKWs termintreu aufbauen und liefern zu können, wurden die Schwenkbiegemaschinen ein Jahr lang im Dreischichtbetrieb mit jeweils zwei Arbeitern besetzt. Einer bediente die Maschine und konnte dank Hinteranschlagtisch und Rollen die großen Bleche locker und kraftsparend bewegen. Der andere Bediener legte die Rohbleche auf die Tische und die fertigen Werkstücke auf Paletten. Mit diesem Zusammenspiel reduzierte man die Nebenzeiten praktisch auf null, konnte damit sozusagen 24 Stunden durchgehend und mit maximaler Produktivität biegen. „Viel härter und durchgehender als mit diesem Großauftrag hätte man Maschinen kaum belasten können. Bei uns hat die Schwenkbiegetechnologie weder im durchgehenden Mehrschichtbetrieb noch bei großen und starken Blechen Schwächen gezeigt. Und was Materialschonung, Handling und Flexibilität angeht, ist das Schwenkbiegen weit überlegen“, so Bugsalewicz.

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Das zeigen auch andere Aufträge: Für die Einfassungen von Dämmmaterial kommen bei Wenker Lochbleche zum Einsatz. Waren diese früher ein problematisches Material, bei dem es zu viel Ausschuss kam, ließen sie sich mit den Schröder-Schwenkbiegemaschinen präzise und wiederholgenau verarbeiten.

Technik ist für vielfältige Aufgaben geeignet

Neben BHKWs stellt Wenker ein breites Spektrum anderer Produkte her. So liefert Wenker Kabinenbausätze in Sandwichbauweise für Passagier- und Kreuzfahrtschiffe aus Blech mit Holzdekor. Die Produktion ist abgestimmt auf eine Just-in-Time/ Just-in-Sequence-Lieferung an die Werften, die bei Neubau und Überholung von Schiffen unter hohem Zeit- und Kostendruck arbeiten. Die Flexibilität der Fertigung wird an den Stückzahlen der auf Schröder-Schwenkbiegemaschinen bearbeiteten Teile erkennbar: Losgrößen können sich zwischen 2 bis 2000 Stück bewegen. Verarbeitet wird überwiegend 2,0 mm starkes Stahlblech. Mit der Up-and-Down-Biegewange kann das Abkanten großer Bleche dabei bequem von einer Person bewältigt werden, da die Bleche für Gegenkantungen nicht mehr gewendet werden müssen. Die Biegewange umfährt das Blechstück und kann je nach Bedarf von oben oder unten biegen. Auch beim Abkanten von beschichteten Blechen die Vorteile des materialschonenden Schwenkbiegens. Und: „Wir nutzen für Rohreinfassungen jetzt das schrittweise Radiusbiegen mit der Oberwange gegen Unterwange und Biegewange. Das klappt sehr gut und spart eine zusätzliche Arbeitsstation. Dabei nutzen wir die mit der MAK 4 Evolution UD mögliche Feinheit der Schritte noch nicht einmal aus“, verrät Bugsalewicz.

Schröder auf der Euroblech 2016: Halle 11, Stand A48

Weitere Meldungen zur Euroblech finden Sie in unserem Special.

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