Hennecke Neues im Bereich Nasspress-Technik für faserverstärkte Bauteile

Redakteur: Peter Königsreuther

Hennecke hat die sogenannte Nasspress-Technologie (WCM = Wet Compression Moulding) jetzt durch weitreichende Prozesskenntnisse und, wie es weiter heißt, auf Basis vielfältiger Kundenanforderungen entscheidend weiterentwickelt .

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Auch als Retrofit erhältlich: Die neue Breitschlitzdüse für „Wet Compression Moulding“-Anwendungen (WCM) mit verbesserter Geometrie, einfacher Austauschbarkeit und diversen Sicherheitsfunktionen, wie der Hersteller Hennecke beschreibt.
Auch als Retrofit erhältlich: Die neue Breitschlitzdüse für „Wet Compression Moulding“-Anwendungen (WCM) mit verbesserter Geometrie, einfacher Austauschbarkeit und diversen Sicherheitsfunktionen, wie der Hersteller Hennecke beschreibt.
(Bild: Hennecke)

Henneckes WCM-Technologie stelle eine effiziente Produktionsmethode für die Volumenproduktion von faserverstärkten Strukturbauteilen dar und zeichne sich dadurch aus, dass das Reaktivgemisch berührungslos als Fluidfilm auf das Fasergelege aufgetragen werde. Das, heißt es, geschieht entweder in einer separaten Arbeitsstation mittels robotergeführtem Applikationssystem oder direkt im Werkzeug. In der separaten Arbeitsstation werde das Fasergelege durch einen oder mehrere Roboter unter der WCM-Düse des Mischkopfes geführt. Hennecke erklärt, dass dabei das Reaktivgemisch auf das Fasergelege aufgetragen wird. Im Anschluss daran legt der Roboter das getränkte Gelege passgenau im Werkzeug ab, wie Hennecke weiter ausführt.

Von einfachen bis zu komplexen Strukturen anwendbar

Die Presse und damit das Werkzeug schließt sich dann, und garantiert laut Hennecke die gleichmäßige Verteilung des Reaktivkunststoffes. Nach der Aushärtung könne das fertige Bauteil zum Beschnitt entnommen werden. Im Vergleich zur HP-RTM-Technologie stelle das WCM-Verfahren insbesondere hinsichtlich der nutzbaren Komplexität des Formwerkzeugs deutlich geringere Ansprüche an die Produktion. Wenn es um komplexe Geometrien oder großflächige Bauteile geht, kann der Materialauftrag bei der WCM-Technologie aber auch direkt im Unterwerkzeug erfolgen, merkt Hennecke an. Typischerweise fahre man das Unterwerkzeug dazu aus der Presse heraus, um die Kavität optimal zu beschicken. Ist der Reaktivkunststoff in der Form, fährt das Werkzeug in die Presse, schließt, und es folgt die Aushärtephase, heißt es.

Eine andere Hennecke-Expertise:

Eine verbesserte Breitschlitzdüse macht die Sache noch leichter

Hennecke habe in diesem Zusammenhang nun eine neue WCM-Düse entwickelt. Diese Düse hat eine verbesserte Breitschlitzgeometrie, sie kann leichter ausgetauscht werden und bringe diverse Sicherheitsfunktionen mit, was sie von marktgängigen Typen unterscheidet, wie Hennecke betont. Bei der Entwicklung der neuen WCM-Düse haben die Hennecke-Entwickler, wie es weiter heißt, auch auf eine schnelle und einfache Wartung geachtet. So könne die Düse von nur einem Bediener in wenigen Sekunden positioniert oder im Wartungsfall getauscht werden.

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