SKF Neues Instandhaltungskonzept optimiert Pizzaproduktion

Autor / Redakteur: Ralph Werner / Stefanie Michel

Eine neue Pizzaverpackungsmaschine sorgte gelegentlich für unvorhergesehene Stillstände. Dauerten diese länger, drohte darunter die Qualität der tiefgekühlten Pizzen zu leiden. Dank einer Optimierung des Instandhaltungskonzepts flitzt die Pizza nun schneller durch die Produktion als zuvor.

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Dem Nestlé Wagner-Werk in Nonnweiler hilft ein Instandhaltungs-Optimierungsprojekt von SKF, über 350 Mio. Tiefkühlprodukte pro Jahr möglichst reibungslos herzustellen.
Dem Nestlé Wagner-Werk in Nonnweiler hilft ein Instandhaltungs-Optimierungsprojekt von SKF, über 350 Mio. Tiefkühlprodukte pro Jahr möglichst reibungslos herzustellen.
(Bild: Bild: Nestlé Wagner)

Jeder deutsche Haushalt lässt sich im Durchschnitt pro Jahr rund 5,4 kg Tiefkühlpizza schmecken – und etwa ein Drittel davon stammt aus dem Werk der Nestlé Wagner GmbH im saarländischen Nonnweiler. Um den Heißhunger auf Wagners Backwerke zu stillen, sind inzwischen neben den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern auch hoch automatisierte Produktionsanlagen im Einsatz. Und denen verhilft eine ganz besondere „Zutat“ von SKF zu mehr Effizienz.

Im Werk Nonnweiler stellt Wagner jedes Jahr rund 350 Mio. Tiefkühlprodukte her. Rein rechnerisch bedeutet das bei sechs Arbeitstagen die Woche, dass dort pro Minute knapp 700 Pizzen durch die Anlagen flitzen. Wo der Namensgeber anfangs noch mit komplett eigenentwickelten Steinöfen arbeitete, befinden sich heute Produktionslinien von mehr als 100 m Länge. Die reichen von der Teigverarbeitung übers Backen und Belegen bis hin zum Frosten und Verpacken der Pizzen: Wagners langjähriger Bäckertradition auf Basis erstklassiger Rohstoffe und engagierter Mitarbeiter hilft nunmehr modernste Automatisierungstechnik für den Markt auf die Sprünge.

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Neue Anlage schafft ungewohntes Problem

Um den Verpackungsvorgang der tiefgekühlten Pizzen zu beschleunigen, hatte Nestlé Wagner im Jahr 2012 eine neuartige Maschine installiert. Das System arbeitete durchaus flott, aber unmittelbar nach seiner Inbetriebnahme noch nicht mit voller Leistung: Vereinzelte unvorhergesehene Stillstände an diesem „neuralgischen Punkt“ der Fertigungskette verlangten nach einer Optimierung des Instandhaltungskonzepts. „Wir können unsere Produkte problemlos und in bester Qualität bis zu 20 Minuten ,zwischenspeichern‘“, erläutert Martin Kranich, bei Nestlé Deutschland zuständig für die Instandhaltung. „Steht die Teilanlage aber länger, steht die gesamte Produktion. Diese Gefahr wollten wir natürlich beseitigen.“

Da kam Kranich der Zufall zu Hilfe: Auf einer internationalen Nestlé-Konferenz erfuhr der Instandhaltungsexperte von SKF-Dienstleistungen zur Minimierung des Ausfallrisikos und der Effizienzsteigerung von bestehenden Anlagen. „Ich war sofort Feuer und Flamme“, erinnert sich Kranich, „und als die Frage aufkam, wer sich für ein entsprechendes Pilotprojekt zur Verfügung stellen möchte, habe ich zugeschlagen.“

Knackpunkt Kritikalitätsanalyse

Um die Maschine – wie von Kranich gewünscht – gleichsam präventiv im optimalen Betriebszustand halten zu können, führte SKF zunächst eine Kritikalitätsanalyse durch. Was so holprig klingt, sorgt unter dem Strich für eine reibungslosere Produktion: „Im Prinzip handelt es sich dabei um eine detaillierte Risikobewertung pro Anlagenkomponente“, erklärt der Instandhaltungsstrategie-Berater Benjamin Pfannes von SKF. „Anders ausgedrückt: Wir durchleuchten jede Art von Anlage so, dass ihre ganz spezifischen Risikopotenziale zutage treten. Die identifizierten Gefahrenstellen werden anschließend je nach Folgenschwere eines möglichen Fehlers bewertet. Daraus lassen sich dann konkrete Gegenmaßnahmen für jede einzelne potenzielle Störquelle ableiten. Ganz nach dem Motto: Gefahr erkannt – Gefahr gebannt!“

Kein Wunder also, dass die Kritikalitätsanalyse fester Bestandteil der Anlagen-Effizienz-Optimierung von SKF ist. Ein solcher Optimierungsprozess fußt zwar auf einer standardisierten Methodik, wird aber immer an die individuellen Kundenbedürfnisse angepasst. So wurden im Falle der Nonnweiler Tiefkühlexperten unter anderem spezifische Besonderheiten in Sachen Bau und Anlagenteile berücksichtigt und diese hinsichtlich ihrer eventuellen Ausfallwahrscheinlichkeit bewertet. „Die Kritikalitätsanalyse zeigte ganz deutlich, wo ein Ausfallpotenzial besteht und welche Bereiche eher unkritisch sind“, so Martin Kranich von Nestlé. Dazu hatten die SKF-Experten zahlreiche Möglichkeiten für Ausfälle in Betracht gezogen – angefangen von einer Mangelschmierung über optimierbare Materialien und Lagerdimensionen oder auch Ausrichtungsfehler beziehungsweise Schiefstellungen bis hin zu elektrischen Verbindungen und eventuellen Kurzschlüssen.

Zur Instandhaltungsberatung von SKF

Sicherheit mit Methode

Auf Basis der gewonnenen Erkenntnisse sowie der Risikobeurteilung wurden schließlich entsprechende Instandhaltungsmaßnahmen erarbeitet und definiert – direkt vor Ort, gemeinsam mit der Belegschaft. „Für den Erfolg einer neuen Instandhaltungsstrategie ist es sogar von entscheidender Bedeutung, dass sich die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter aktiv einbringen“, betont Michael Nöth vom Beratungsteam bei SKF. „Schließlich verfügen die Kolleginnen und Kollegen über eine unschätzbare Erfahrung, mit der sie die praktische Umsetzung ihrer überarbeiteten Instandhaltungstätigkeiten noch maßgeblich optimieren können.“

„Die hohe Detailgenauigkeit, mit der die SKF-Experten ans Werk gingen, hat mir sehr imponiert“, lobt Martin Kranich. „Uns wurde schnell klar, dass SKF in puncto Anlagenzuverlässigkeit nichts dem Zufall überlassen will!“ Insgesamt 33 Projekttage investierten Nestlé Wagner und SKF, um den idealen Mix aus unterschiedlichen Instandhaltungsmaßnahmen für die größtmögliche Zuverlässigkeit zusammenzustellen. Gemeinsam integrierten die beiden Unternehmen den neuen Instandhaltungsplan sogar in das SAP-System von Nestlé Wagner, um dort zu hinterlegen, was täglich, wöchentlich oder in entsprechend festgelegten Zeitintervallen zu tun ist. Letztlich landeten etwa 120 Tätigkeiten auf einer Art To-do-Liste, die die Nestlé-Wagner-Mitarbeiter inzwischen in ihre tägliche Arbeit eingebaut haben.

Beispiel für vorausschauende Wartung der Lager auf Bohrinseln

Ergebnis: bessere Performance der Anlage

Das Ergebnis der Mühen kann sich sehen lassen: „Unser technischer Leiter bestätigt, dass die Anlage eine spürbar bessere Performance an den Tag legt“, berichtet Kranich. „Mich persönlich freut aber nicht nur die technische Effizienzsteigerung, sondern auch eine bemerkenswerte Veränderung auf Seiten unserer Instandhaltungsmitarbeiter: Durch die intensive Zusammenarbeit mit den Experten von SKF verstehen sie umso besser, wie die Anlage funktioniert. Weil sie den Instandhaltungsansatz von SKF dennoch mit wertvollen eigenen Ideen anreichern konnten, ist der Erfolg der vorbeugenden Maßnahmen nicht zuletzt ihr eigener. Das brachte einen kräftigen Motivationsschub mit sich.“

Das „Rezept“ von Nestlé Wagner und SKF stellt deshalb aus Kranichs Sicht einen Gewinn mit vielen verschiedenen Facetten dar: Nestlé Wagner profitiert von einer perfekt optimierten und organisierten Instandhaltung durch motivierte Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die für eine bessere Anlagenperformance sorgen – und die Wagner-Kunden erhalten weiterhin ebenso hochwertige wie leckere Pizzen.

* Dr. Ralph Werner ist Manager Reliability Engineering bei der SKF GmbH in 97421 Schweinfurt

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