Nimak Nimak, der Erfinder der Schweißzange setzt auch aufs Kleben

Autor / Redakteur: Christian Mannigel / Peter Königsreuther

Eine produktive Füge- und Verbindungstechnik ist ein Schlüssel zur erfolgreichen Produktion in vielen Branchen. Schweißsysteme als roboter- oder handgeführte Enabler spielen dabei eine wichtige Rolle. Ein schweißtechnisch führendes Unternehmen kann nun auch fürs Kleben und Dosieren erste Alleinstellungsmerkmale vorweisen.

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Die Nimak-Entscheider von links: Paul Nickel und Dr. Niels Hammer sind sich einig: „Nimak hat sich rechtzeitig auf die Erfordernisse des Materialmix im Leichtbau eingestellt.“ Außer auf das bewährte Schweiß-Know-how, setzt Nimak jetzt auch auf die Klebetechnik für die, im Hinblick auf den Karosseriebau der Zukunft, starke Zuwachsraten prognostiziert werden.
Die Nimak-Entscheider von links: Paul Nickel und Dr. Niels Hammer sind sich einig: „Nimak hat sich rechtzeitig auf die Erfordernisse des Materialmix im Leichtbau eingestellt.“ Außer auf das bewährte Schweiß-Know-how, setzt Nimak jetzt auch auf die Klebetechnik für die, im Hinblick auf den Karosseriebau der Zukunft, starke Zuwachsraten prognostiziert werden.
(Bild: Nimak)

Als führender Hersteller in der Widerstandsschweiß-Technik bietet Nimak auch als weltweit einziges Unternehmen die Klebe- und Dosiertechnologie an, setzt aber auch auf Kooperation. „Partner zu haben, mit denen man sich auf Augenhöhe unterhalten kann, ist für eine Institution wie unsere ganz essenziell“, betont Prof. Dr.-Ing. Steffen Keitel, Geschäftsführer der Schweißtechnischen Lehr- und Versuchsanstalt Halle. Mit Nimak haben die Hallenser ein Unternehmen an der Seite, dem es nicht darauf ankommt, Informationen abzusaugen, sondern in einer offenen und konstruktiven Kommunikation die wissenschaftlich-technische Entwicklungsarbeit aktiv mitzugestalten.

Spezielles Pressschweißen mit variabler Kraft

Das sei keineswegs selbstverständlich. Genau deshalb habe sich die SLV Halle auch dazu entschlossen, mit Nimak nicht nur auf allen Feldern der Forschung, industriellen Dienstleistung und Ausbildung zusammen zu arbeiten, sondern auch in eine Punktschweißmaschine mit der bis dato einzigartigen „Magneticdrive“-Technologie zu investieren. Mit „Magneticdrive“ hat Nimak außer der elektromotorischen und servo-pneumatischen noch eine dritte, hocheffiziente Antriebsart entwickelt, bei der per Elektromagneten erstmals auch die Kraft während des Pressschweißens variiert werden kann und dabei die anderen Parameter Strom und Zeit ergänzt. Der Fügeprozess erfolge dadurch sanfter und materialschonender, was längere Wartungsintervalle und eine kleinere Dimensionierung der Anlage erlaube. Auch ermöglicht diese Technik zuverlässige Verbindungen zwischen schlecht schweißbaren Stählen und Aluminium. „Für uns eröffnen sich damit völlig neue Optionen in der Schweißtechnik“, prognostiziert Keitel. Zwar teste die SLV die Anlage noch, doch könne man schon jetzt das Potenzial erkennen. Die Tatsache, dass man bei Nimak diese hohe Investition getätigt habe und die Technik im eigenen Labor einsetze, sei Empfehlung genug.

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Schweißtechnik-Primus in der Automobilindustrie

Seit über 50 Jahren ist Nimak bereits in der Widerstandsschweißtechnik aktiv und hat diese maßgeblich geprägt. „So haben wir 1977 die erste Roboterschweißzange auf den Markt gebracht und sind damit praktisch deren Erfinder“, berichtet Paul Nickel, Geschäftsführender Gesellschafter bei Nimak. Deshalb, und auch aufgrund unserer Marktposition, kann man sagen, dass wir dieser Technologie zu ihrem weltweiten Durchbruch verholfen haben, so Nickel.

In der Tat ist der Erfolg seines Unternehmens maßgeblich mit dem Siegeszug des Roboters in der Automobilindustrie verknüpft, die heute zu den wichtigsten Auftraggebern zählt. Nimak ist weltweit der einzige Anbieter, der für alle Premiumhersteller der Automobilszene freigegeben ist, kundenspezifische Standards bei Schweißzangen zu erfüllen. Nimak bietet C- und X-Zangen an, die je nach Anwendung und Zugänglichkeit zum Einsatz kommen. Zusätzlich zu den nach vorgegebenen Standards produzierten Roboterschweißzangen hat das Unternehmen mit „Multiframegun“ auch ein eigenes Produkt für alle Kunden ohne spezifische Vorgaben entwickelt. Dieses basiert auf einem modularen Baukastensystem, bei dem sich die Trägerplatte mit dem Zangenantrieb, dem Trafo, der Armklemmung, Schwinge und Führung kombinieren lässt. „Dabei ist uns ein sehr schlanker Aufbau mit maximaler Flexibilität durch sechs Schnittstellen für die Roboteranbindung und einem reduzierten Zangengewicht gelungen“, so Nickel.

Auch Handschweißzangen sind in vielen Schlüsselbranchen beliebt

Weitere Vorteile seien die günstige Produktion und die hohe Lieferfähigkeit dank einer stark reduzierten Teilevielfalt sowie die einfache und fehlerfrei ablaufende Installation. Parallel dazu bietet Nimak auch handgeführte Schweißzangen an, die immerhin auf einen Verkaufsanteil von 15 bis 20 % kommen. Sie sind vor allem für sporadisch anfallende Punktschweißaufgaben, die serielle Produktion oder flexibel einsetzbare Nacharbeiten interessant, aber auch für Märkte, auf denen manuelle Fertigung noch eine größere Bedeutung hat, zum Beispiel in der russischen, indonesischen und thailändischen Automobilindustrie.

Insgesamt stellt Nimak in diesem Jahr voraussichtlich rund 8000 Roboter- und Handschweißzangen her. Außer dem Automotivebereich beliefern die Punktschweißspezialisten mit steigender Tendenz auch Konsumgüter- und Hausgerätehersteller, die Luft- und Raumfahrt sowie das gesamte Umfeld der Metallbearbeitung.

Ein verlässlicher Partner für die Zulieferindustrie

Aber auch bei dem weiteren wichtigen Standbein Automation ist die Marke etwa der Hälfte der relevanten Zielgruppe geläufig. Das Angebot reicht von Drehtischanlagen über stationäre Schweißmaschinen mit Sonder-Schweißwerkzeugen bis hin zur Konstruktion und schlüsselfertigen Errichtung von kompletten Roboterzellen mit maximalem Automatisierungsgrad. So beliefert Nimak auch das Zulieferunternehmen Gestamp Griwe im Wesentlichen mit automatischen Roboteranlagen. Momentan setzt man dazu zwei Projekte mit einem Auftragsvolumen von jeweils über 1 Mio. Euro um.

Zum einen geht es dabei um eine Lineartransferanlage für das Schweißen von Platinen, die das Crash-Verhalten in der B-Säule bei Opel- und Ford-Modellen optimieren soll, zum anderen um eine Anlage für das Buckelschweißen bei der Montage diverser Unterbaugruppen, die in der B-Säule des 3er-BMW integriert werden. „Unser Partner Nimak zeichnet sich durch eine sehr präzise und ausgeprägte technische Orientierung aus, der spezielle Kundenwünsche sehr gut erfüllt“, so Gerald Zwingmann, bei Gestamp Griwe für die Prozessplanung Schweißen mitverantwortlich.

Dennoch werde sich der Markt für das Punktschweißen und die Roboterschweißzangen verändern. „Die heute im Auto noch etwa 3000 bis 5000 üblichen Schweißpunkte werden sich deutlich reduzieren – auch wenn die Widerstandsschweißtechnik immer noch die produktivste ist“, erläutert Nimak-Geschäftsführungskollege Dr. Niels Hammer.

Schweißspezialisten erkennen die „klebrigen“ Zeichen der Zeit

Die Klebetechnik werde im modernen Karosseriebau in den nächsten zehn Jahren die stärkste Zuwachsrate aufweisen. Nimak habe sich aber rechtzeitig auf diese Entwicklung eingestellt, so Hammer. Deshalb hat Nimak schon seit einigen Jahren mit der Klebe- und Dosiertechnologie einen weiteren wichtigen Geschäftsbereich aufgebaut und komplett selbst entwickelt. Dabei kam die Applikationstechnik „a.tron“ für Kleb-, Dicht- und Dämmstoffe heraus, die heute das gesamte erforderliche System mit optimal aufeinander abgestimmten Komponenten, von der Doppelfasspumpe über das Steuerungssystem bis hin zum Dosierkopf, umfasst. „Ganz aktuell haben wir die neue Generation von ‚a.tron’ auf den Markt gebracht, die einen Teil der Steuerung in den Dosierkopf verlagert und somit einen gesamten Schaltschrank wegfallen lässt“, so Hammer. Für viele Produktionsbereiche sei dies von erheblicher Bedeutung.

Mit dem Angebot von Widerstandsschweiß- und Klebetechnik hat sich Nimak weltweit ein Alleinstellungsmerkmal verschafft. Für beide Fügeverfahren bietet das Westerwälder Unternehmen komplexe und auf Wunsch integrierte Automatisierungslösungen an. „Insofern bieten wir unseren Kunden alles aus einer Hand“, merkt Hammer an. Zusätzlich ermögliche man den Kunden mit diesem Angebot ein hohes Maß an Investitionssicherheit, weil die Partner sich so für alle Fügeaufgaben und mitunter in der Zukunft sich verändernde Produktionsverfahren heute schon rüsten könnten. MM

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