Behälter Ökobilanz verbessern und Kosten senken

Autor: M. A. Benedikt Hofmann

Zwei neue Behälterlösungen sollen Unternehmen dabei helfen, ihre Ökobilanz zu verbessern und Kosten durch Zeiteinsparungen zu senken. Das bedeutet auch, dass die Kanbanversorgung mittlerweile bis zum Arbeits- und Montageplatz gedacht wird und über eine zentrale Materialversorgung hinausgewachsen ist.

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Optisch unterscheiden sich die Behälter mit Bioanteil kaum von den konventionellen Varianten.
Optisch unterscheiden sich die Behälter mit Bioanteil kaum von den konventionellen Varianten.
(Bild: Hofmann)

Um 1 kg Plastik herzustellen, wird etwa die doppelte Menge Öl benötigt. Insgesamt verbraucht die Kunststoffindustrie in Deutschland dafür zwar nur knapp 4 % des raffinierten Öls, dennoch wird deutlich, dass dieser Zustand so – nicht nur aufgrund der voraussichtlich immer strenger werdenden, vom Gesetzgeber erlassenen Ökovorgaben für produzierende Unternehmen – nicht haltbar ist. Der C-Teile-Spezialist Würth Industrie Service, der unter anderem für seine Kanbanbehälterlösungen für die Industrie bekannt ist, hat sich dieses Problems jetzt angenommen und einen Kanbanbehälter auf den Markt gebracht, der zu 30 % aus einem Biogranulat besteht. Bei der Entwicklung des Behälters galt allerdings nicht der Slogan „Bio um jeden Preis“, wie Stefan Reuss, Geschäftsführer Logistik und IT bei Würth Industrie Service, erklärt: „Wir stehen zu 100 % hinter dem nachhaltigen Konzept des Behälters, dennoch war uns klar, dass er nur dann erfolgreich auf dem Markt etabliert werden kann, wenn er einige betriebswirtschaftliche Anforderungen erfüllt.“

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Die Wirtschaftlichkeit muss auch bei nachhaltigen Produkten stimmen

Das Unternehmen beschäftigt sich schon seit einiger Zeit mit verschiedenen Biopolymeren, die aber immer zu einer deutlichen Verteuerung des fertigen Produkts geführt hätten. Der Durchbruch gelang durch eine Kooperation mit Golden Compound, einem Joint Venture, das das Biogranulat „S²PC“ (sustainable sunflower plastic compound) aus den Schalen von Sonnenblumenkernen herstellt. Dieser Rohstoff hat Sebastian Meyer, Leiter Forschung und Entwicklung bei Golden Compound, zufolge gleich mehrere Vorteile: „Zunächst ist unser Kunststoffcomposite recht kostengünstig, da es auf einem Abfallprodukt aus der Sonnenblumenkernproduktion basiert.

Das wiederum bedingt die Tatsache, dass wir im Unterschied zu vielen anderen organischen Produkten nicht mit der Lebensmittelproduktion konkurrieren.“ Zwar ist der Preis des Granulats trotz allem immer noch etwas höher als der herkömmliche Kunststoff, doch konnte die Zykluszeit in der Herstellung durch „S²PC“ um 25 % verkürzt werden, wodurch das Unternehmen den höheren Rohstoffpreis mehr als ausgleichen kann.

„Insgesamt waren die Arbeiten an dem Behälter nicht ganz trivial, was unter anderem an der Klappe liegt“, führt Reuss aus. „Aber wir sind sicher, dass sich die Arbeit gelohnt hat, und wir können den Unternehmen durch die neuen Behälter helfen, ihre Ökobilanz ohne Mehrkosten zu verbessern.“ Bereits vor über einem Jahr gab es den ersten, durch Kundenbeziehungen initiierten Kontakt zwischen den beiden Unternehmen. Danach steckten die Partner gemeinsam viel Entwicklungsarbeit in das Projekt.

Die Klappe war die größte Herausforderung

Gerade die Klappe der Behälter stellte hier eine größere Herausforderung dar. Sie ist beweglich und mit einer mechanischen Verriegelung versehen, die den Zustand des Behälters widerspiegelt. Ist die Klappe geöffnet, befindet sich der Behälter in Gebrauch. Bei geschlossener Klappe kann der Behälter gestapelt, versendet und transportiert werden. Bei der mechanischen Verriegelung greifen zwei Rastbolzen in die beiden seitlichen Behälterwände. Bei der Produktion des Behälters mit „S²PC“-Anteil, zeigte sich, dass die Umsetzung der Indikatorfunktion und der mechanischen Verriegelung hier etwas komplizierter ist. „Es war uns wichtig, diese Kinderkrankheiten auszuschließen, bevor wir mit dem ökologischen Behälter auf den Markt gehen“, stellt Reuss klar.

Mittlerweile gibt es Überlegungen, den Anteil des Biogranulats zu erhöhen, wofür aktuell diverse Tests und Prüfungen durchgeführt werden. Entscheidend ist dem Experten zufolge aber, dass die Stabilität, Robustheit sowie die Funktionalitäten entsprechend auf hohem Qualitätsniveau erhalten werden können. Produziert werden die neuen Behälter wie ihre konventionellen Verwandten bei BB Stanz- und Umformtechnik, einem Unternehmen der Würth-Gruppe. Die Entwicklung der Technologien sowie laufende Abstimmungen finden in enger Kooperation zwischen den drei beteiligten Unternehmen statt.

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C-Teile-Management reicht mittlerweile bis zum Arbeitsplatz

Natürlich ist die Verbesserung der Ökobilanz seiner Kunden aber nicht das Hauptanliegen von Würth Industrie Service. Es geht immer noch vorwiegend um ein effizientes C-Teile-Management. Das Unternehmen hat dabei nicht nur den Lagerort in der Produktion im Blick, sondern ebenso den direkten Verbrauchsort – den Arbeits- und Montageplatz. Hierfür wurden jetzt die Kleinstbehälter W-KLT 2.0 XS und S entwickelt, die für geringere Bedarfe gedacht sind. Sie eignen sich zur Versorgung einzelner Arbeitsplätze und damit zur direkten Nutzung an dem jeweiligen Verbrauchsort.

Die Kleinstbehälter sind kompatibel mit den bisherigen an VDA-Norm angelehnten Würth-Kleinladungsträgern W-KLT 2.0 und sollen die Arbeitsabläufe in der Produktion optimieren. Dadurch entfallen überflüssige Wege und kostenintensive Zeit. Dies steht auch im Zeichen einer direkten und vernetzten Versorgung der Arbeitsplätze, die nicht nur just in time, sondern auch just at place stattfinden soll. So will Würth Industrie Service das eigene Angebot, das ursprünglich auf einer zentralen Materialversorgung basierte, weiter diversifizieren. „Wir haben hier einfach einen Trend dahin erkannt, dass das Material immer direkter an den Verbrauchsort gebracht werden muss“, so Reuss.

Prozessoptimierung in der gesamten Produktion

Den ersten Schritt dahin habe sein Unternehmen bereits 2014 mit der vernetzten Arbeitsplatzversorgung I-Bin WP gemacht. Im Mittelpunkt steht hier die individuelle, ergonomische Gestaltung von Arbeitsplätzen mittels Montage- und Werkplätzen, aber auch mit dem flexiblen Schienenprofil beziehungsweise Einhängesystem Clip-O-Flex und Hartschaumeinlagen Opt-I-Store für Werkzeuge, Hilfs- und Betriebsstoffe und weitere Betriebsmittel sowie dem Behälterclip W-KLT Clip für mehr Mobilität und Flexibilität. Die Kleinstbehälter W-KLT 2.0 XS/S sollen jetzt für eine weitere Prozessoptimierung in der gesamten Produktion sorgen. „Wir möchten aber nicht nur einfach einen neuen kleineren Behälter liefern, sondern ein Konzept“, fügt Reuss hinzu. „An diesem Konzept wird nun verstärkt gearbeitet.“

Kunden, die auf die neuen Kleinstbehälter setzen, müssen grundsätzlich nichts an ihren Abläufen ändern, sondern können die einzelnen Behälter nahtlos integrieren. Würth Industrie Service hat allerdings das Ziel, die Kunden künftig auch in ihrem intralogistischen Prozess zu unterstützen. Vor allem auch bei Anforderungen von Kundenseite, die das interne Kanban beeinflussen. Dadurch werden natürlich auch die internen Prozesse beim C-Teile-Spezialisten komplexer. Das nimmt das Unternehmen aber in Kauf und geht davon aus, dass die langjährige Erfahrung im Bereich Behälter ihm dabei helfen wird, die Prozesse für seine Kunden langfristig stabil und vor allem sicher zu gestalten. ■

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M. A. Benedikt Hofmann

M. A. Benedikt Hofmann

Chefredakteur MM MaschinenMarkt