GF Machining Solutions Optimierte Grafitbearbeitung für Glasprodukt und Elektrode

Von der Informations- bis zur Automobilindustrie setzt man auf Glas- oder Kunststoffbauteile. Grafitelektroden bearbeiten die Kavitäten der Werkzeuge und Grafitformen sorgen für hochwertige Glasprodukte. Die präzise Bearbeitung der Grafitwerkstoffe klappt mithilfe zweier neuer Bearbeitungszentren jetzt noch effektiver.

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Grafitglasformen für Endprodukte aus Glas sindlaut GF Machining Solutions insbesondere in der Informations- und Kommunikationsbranche gefragt, während Grafitelektroden typischerweise von der Automobil-, Elektronik-, Luftfahrt- und Verpackungsindustrie benötigt werden. Die Mikron Mill S 400/500 Graphite und ihre Schwester HSM 500 Graphite bauen, wie es weiter heißt, auf den Erfolgen von GF Machining Solutions beim Hochgeschwindigkeitsfräsen (High-Speed Milling – HSM) auf und unterstützen die Hersteller der Grafitprodukte beim Überwinden ihrer täglichen Herausforderungen. Indem sie die Bedürfnisse nach höherer Oberflächenqualität und Präzision erfüllten, sollen die Anlagen die Kosten senken, die Flexibilität vergrößern und so für eine bis dato unerreichte Kosteneffizienz sorgen. Mithilfe der HSM-Technologie von GF Machining Solutions und den hochwertigen Schlüsselkomponenten sollen beide Anlagen eine beispiellose Prozessdynamik aufweisen. So würden 100 % der resultierenden Maschinenleistung ganz auf die Bearbeitung der Grafitform oder -elektrode übertragen.

Grafitoberflächen bleiben frei von Frässpuren

Prozessstabilität, Teilequalität und Produktivität bei der Herstellung seien Must-haves für die präzise Bearbeitung von Grafitformen, mit denen Glas für die schnelllebige Welt der Informations- und Kommunikationstechnologie sowie der Automobilindustrie hergestellt werden. Neue Produkte, wie gewölbte High-End-Touchscreens benötitgen geformtes Glas und sorgten damit für einen steigenden Bedarf an Grafitformen. Die Mill S 400/500 Graphite sichert dabei die Herstellung solcher – und weiterer – hochwertiger 3D-Glasprodukte, heißt es. Der Grafitformenbau für Glasendprodukte stellt besondere Anforderungen an die Fertigung, denn sie erfordern eine Genauigkeit von ± 5 µm bei einer Oberflächenqualität von R_a 0,4 µm – je nach Anwendung heißt das bis zu 90 Minuten Trocken- oder Nassbearbeitung bei absolut frässpurenloser Oberfläche.

Die Mill S 400/500 Graphite meistere diese Herausforderungen. Auch bei sich verändernden Umgebungstemperaturen und Bearbeitungsgeschwindigkeiten in der Fertigung bleibe die Prozessstabilität aufgrund des smarten Thermomanagementsystems und des thermostabilisierten Maschinenkörpers erhalten. Für Präzision und Stabilität an der Werkzeugspitze sorgt laut Hersteller die Step-Tec HVC140 Spindel, die speziell für höchste Genauigkeit und Flüssigkeitsdichtheit entwickelt wurde. Mit 42.000 min^-1 und 13,5 kW Leistung bewältigen Präzisionshersteller damit alle Arten von Grafitformen, heißt es. Unterstützt würden sie dabei durch eine thermische Stabilität von unter 1,7 K im Bereich um die Berührungsfläche zur Spindelaufnahme. Für Formenbauer, die in den Markt für Formen für Glasendprodukte einsteigen wollen, sind Produktivität und Geschwindigkeit wichtige Faktoren, die den Unterschied ausmachen können, so GF.

Hochproduktive Grafitbearbeitung auf kleinem Footprint

Noch nie war die Grafitbearbeitung so attraktiv und anspruchsvoll, sagt GF. Die Mikron HSM 500 Graphite und die dreiachsige Mill S 400/500 Graphit liefern so präzise Graphitelektroden, mit denen sich beim Senkerodieren die Produktivität steigern lässt und die Kosten verringern. Weil die Vorlaufzeiten außerdem immer kürzer würden, riefen die Hersteller nach immer höheren Geschwindigkeiten in puncto Fertigungsprozesse. Präzision, Flexibilität, höhere Produktivität und reduzierte Kosten pro Elektrode sind nun die direkten Vorteile der zuverlässigen, automatisierten Verfahren, die beide Grafitbearbeitungs-Systeme bieten, heißt es.

Aufgrund der Prozessexpertise von GF Machining Solutions könnten sich Anwender auf eine hohe Produktivität und Flexibilität pro Quadratmeter verlassen. Eine einzelne Mikron HSM 500 Graphite und ein System 3R WPT1+ etwa bräuchten nur 10,4 m² Fertigungsfläche und sorgten dennoch für eine automatisierte Prozesssicherheit rund um die Uhr und an sieben Tagen in der Woche. Hersteller können ihre Produktionskapazität außerdem leicht verdoppeln, indem sie zwei Mikron HSM 500 Graphite mit einer WPT1+ mit bis zu 70 Paletten auf einer Grundfläche von nur 18,5 m² installieren.

Eine um 100 % erweiterte Flexibilität werde auf einfache Weise erreicht, indem drei Arbeitsgänge – Grafitelektrodenbearbeitung, Senkerodieren und Automation – in einer einzigen 19,5 m² großen Zelle mit der Mikron HSM 500 Graphite, der Agiecharmilles Form P 350 und dem System 3R WPT1+ mit bis zu 70 Paletten kombiniert würden. Durch die verschiedenen Spannsysteme von System 3R kann die Flexibilität der Hersteller ausgebaut werden, heißt es weiter. Von kleinen Elektroden bis hin zu großen Stahlformen fixieren verschiedene System 3R-Null-Punkt-Spannmöglichkeiten zur Verfügung.

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