Auto-ID Optische Batterieendkontrolle mit leistungsstarker Vision-Technik

Moderne Automotoren brauchen starke Batterien – hocheffiziente Start-Stopp-Technik muss in Millisekunden mit maximaler Spannung versorgt werden. Damit bei der Endkontrolle seiner Produkte nichts dem Zufall überlassen wird, vertraut ein Batteriehersteller leistungsstarker Vision-Technik des Marktführers.

Anbieter zum Thema

MÖLLER-WEDEL OPTICAL GmbH

Getac Technology GmbH

LRQA Deutschland GmbH

Cognex Germany Inc.

Wo immer in der industriellen Produktion hohe Stückzahlen und erstklassige Leistungen gefordert werden, spielt die optische Qualitätskontrolle eine tragende Rolle. In ihrer modernsten Endfertigungsanlage produziert die Banner GmbH aus Linz in Österreich bis zu 3000 AGM-Autobatterien am Tag.

Die Absorbent-Glass-Mat-(AGM-)Technik bindet den normalerweise flüssigen Elektrolyten in einem Glasfaservlies. Ihr niedriger Innenwiderstand bietet besonders hohe Startströme. Die neueste Generation der Hightechakkumulatoren sorgt vorzugsweise in Start-Stopp-Motoren mit Bremsenergierückgewinnung für einen optimierten CO₂-Ausstoß.

Bildverarbeitungssoftware koordiniert Industriekameras und Lesegerät

Einer der Hauptakteure der AGM-Endfertigungsanlage von Banner ist die optische Endkontrolle mit Vision-Pro von Cognex. Auf Basis ihrer Leistungstools koordiniert die Bildverarbeitungssoftware OBI (Optical Battery Inspection) der Schmachtl GmbH die Informationen von sechs Industriekameras und eines Dataman-100-ID-Lesegeräts, damit auch garantiert das richtige Produkt in 1a-Qualität beim Kunden ankommt.

Der erfahrene Experte für Elektrotechnik und Maschinenbau legte bei dem innovativen Projekt großen Wert auf eine kundenseitige Kosteneinsparung durch 100%-Inspektion mit Nullfehlertoleranz sowie einen kurzen Amortisationszeitraum. Hinzu kam eine kompakte Inbetriebnahmephase auf Basis reaktionsschneller lokaler Support-Leistungen.

Optische Inspektion der Batterien automatisiert

Die Optical Battery Inspection prüft auslieferungsfertige und etikettierte Batterien von fünf Seiten (Bild 1). Bewertet werden unter anderem die Lage und Vollständigkeit der Etiketten, verschiedene Batterieabmessungen, das Vorhandensein von Polkappen und Griffen sowie die korrekten Maße der Entgasungsbohrungen.

Überschreitet ein Merkmal die produktspezifischen Toleranzen, wird die betreffende Batterie ausgeschleust und die Fehlerursache am Bildschirm angezeigt. Der Bediener hat dann die Möglichkeit, das Produkt nach Beheben des Mangels über das Rückführband erneut zu prüfen.

Echtschrift-Code mit Informationen über Batterietyp und Herstelldatum

Einer der wichtigsten Kontrollschritte ist das Lesen eines direkt auf das Kunststoffgehäuse aufgenadelten Echtschrift-Codes (Bild 2). Er enthält Informationen über den Batterietyp, das Herstellungsdatum und die Leistung. Am Ausgang der Endfertigung werden die Angaben in einen Datamatrix-Code übertragen und auf die Batterie etikettiert. Ziel ist dabei die lückenlose Rückverfolgbarkeit der Produkte. Die Daten aus dem Datamatrix-Code bleiben dauerhaft gespeichert, sodass sie im Falle einer Reklamation für den Kunden jederzeit abrufbar sind.

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