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Patientensegen aus der Welt der Mikro-Kunststoffverarbeitung

| Redakteur: Peter Königsreuther

Silikone und gewissen Thermoplaste bereichern das Produktspektrum in der Medizin aufgrund ihrer positiven Anwendungseigenschaften. Mikroteile aus diesen Kunststoffen, entweder extrudiert oder spritzgegossen, leisten auf kleinstem Raum Erstaunliches.

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Mit der Akquisition der Intromed LLC im April 2017 hat die Flexan-Gruppe, wie es heißt, den Ausbau und die Erweiterung des eigenen Portfolios erfolgreich fortgesetzt. Jetzt profitieren die Kunden von einem Full-Service-Konzept für medizinische Mikrospritzguss- und -extrusionsteile aus Silikon und Thermoplasten, wie diese Exemplare aus Silikon. Zum Größenvergleich dient hierbei eine US-1-Cent-Münze.
Mit der Akquisition der Intromed LLC im April 2017 hat die Flexan-Gruppe, wie es heißt, den Ausbau und die Erweiterung des eigenen Portfolios erfolgreich fortgesetzt. Jetzt profitieren die Kunden von einem Full-Service-Konzept für medizinische Mikrospritzguss- und -extrusionsteile aus Silikon und Thermoplasten, wie diese Exemplare aus Silikon. Zum Größenvergleich dient hierbei eine US-1-Cent-Münze.
(Bild: Flexan)

Flexan-Gruppe bietet durch dei Akquisition der Intromed LLC seit einiger Zeit einen Full-Service-Konzept für Medizinprodukte auf Silikon- und Thermoplastbasis, heißt es. Der Schwerpunkt liege dabei auf Entwicklungsdienstleistungen und Produkten im Bereich des Mikrospritzgießens sowie der sogenannten Mikro-Lumen-Extrusion medizinischer Artikel auf Thermoplast- und Silikonbasis. „In den vergangenen Jahren ist die Nachfrage nach medizinischen Produkten aus Kunststoff und Silikon sowie deren Kombination und Assemblierung permanent angestiegen – ebenso wie die Qualitätsanforderungen, die diese Produkte erfüllen müssen“, beschreibt Werner Karau, European Commercial Leader bei Flexan, die herrschende Situation.

Erwarteter Boom für Silikonprodukte

Dieser Trend nehme gemäß einer Erhebung des US-amerikanischen Marktforschungunternehmens Global View Research weiter zu. Im Jahr 2025 wird der globale Umsatz mit medizinischen Silikonprodukten eine Summe von etwa 597 Mio. US-Dollar erreichen, heißt es weiter, bei einer prognostizierten, jährlichen Zuwachsrate von durchschnittlich 6,6 %. Um sich angesichts dieser Chancen auf die eigenen Kernprozesse konzentrieren zu können, nehmen OEMs bei der Herstellung der einzelnen Komponenten mehr und mehr die Dienste hochspezialisierter Auftragsfertiger in Anspruch, so Flexan. „Als Full-Service-Anbieter bei der Herstellung von medizinischen Komponenten begleitet Flexan die komplette Wertschöpfungskette, angefangen von der Produktentwicklung über den Prototypen- und Werkzeugbau bis hin zur Serienproduktion mit umfassender Qualitätssicherung und Logistik“, berichtet Karau.

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Auf den präzisen Werkzeugbau kommt es an

Die steigende Nachfrage nach Kunststoff- oder Silikonprodukten, die im Mikroextrusions- oder Mikrospritzgussverfahren hergestellt werden, lässt sich laut Flexan unter anderem auf die hervorragenden Eigenschaften des Werkstoffs zurückführen. Vor allem die Biokompatibilität des Materials ermögliche es, diesen Werkstoff ohne Risiken dafür zu verwenden. Auch sprechen die chemische und die thermische Stabilität der Silikone sowie deren bakterielle Resistenz für den Einsatz im Medizinsektor, betont Flexan. Die Verarbeitung des Flüssigsilikons (LSR), wird jedoch als höchst anspruchsvoll beschrieben: Während die niedrige Viskosität von LSR bei der Herstellung dünnwandiger Produkte einen Vorteil darstellt und auch komplizierte Geometrien erlaube, erforderten die verschiedenen Konsistenzen der am Markt verfügbaren Silikone einen überaus präzisen Werkzeugbau, um Leckagen und Grate (Schwimmhäute) zu vermeiden.

Immer dünnere und filigranere Extrudate

„Durch langjährige und intensive Kooperation mit zertifizierten Werkzeug- und Formenbauern können wir in der Prototypenphase nötige Anpassungen und Änderungen schnell und günstig umsetzen. So haben wir für jeden Auftrag in relativ kurzer Zeit ein individuelles Spritzgusswerkzeug“, merkt Karau an. Diese Flexibilität sei unabdingbar, weil beim Extrudieren die Kundenanforderungen im Grunde mit jedem neuen Produkt steigen. Multi-Lumen- oder Mehrkammerschläuche etwa, werden mit stetig abnehmenden Durchmessern und immer dünneren Wänden benötigt. „Unsere Aufgabe besteht stets aufs Neue darin, den passenden Prozess zu entwickeln und das geeignete Material zu identifizieren, damit die gewünschten Produkte herstellbar sind“, ergänzt Karau. MM

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