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Trenntechnik Plasmaschneidanlage senkt Durchlaufzeiten von Wochen auf einen Tag

| Autor / Redakteur: Melanie Söhnel / Peter Königsreuther

GEA Production Kitzingen ist Spezialist für den Behälter- und Apparatebau. Dabei setzt man auf ein kombiniertes Blech-Behälterboden-Schneidcenter von Microstep für kleine Serien mit hohem Qualitätsstandard.

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Die Baureihe MG bei der GEA Production im unterfränkischen Kitzingen wurde für präzise und flexible 3D-Bearbeitung von Blechen und Behälterböden ausgelegt. Der Microstep-R5-Rotator ermögliche dabei das Plasmaschneiden von Löchern, Konturen und Fasen an Flachmaterial und sogenannten Klöpperböden.
Die Baureihe MG bei der GEA Production im unterfränkischen Kitzingen wurde für präzise und flexible 3D-Bearbeitung von Blechen und Behälterböden ausgelegt. Der Microstep-R5-Rotator ermögliche dabei das Plasmaschneiden von Löchern, Konturen und Fasen an Flachmaterial und sogenannten Klöpperböden.
(Bild: Microstep)

Die Behälter und Apparate, die die GEA Production Kitzingen für ihre Kunden baut, sind zum Teil wahre Giganten, die mit höchster Präzision und Hochtechnologie gefertigt werden. Die Produkte für die Prozessindustrie haben bis zu 70 t Leergewicht, bis zu 13 m im Durchmesser und 17 m in der Länge. Sehr hohe Standards an Oberflächenrauigkeiten sowie höchste Genauigkeiten und enge Toleranzen sind gefragt, damit die Einzelanfertigungen passgenau eingebaut und eingesetzt werden können.

Die international tätige Unternehmensgruppe GEA ist einer der größten Systemanbieter für die Nahrungsmittel verarbeitende Industrie. Im Jahr 2019 erwirtschaftete GEA einen Konzernumsatz von rund 4,9 Mrd. Euro. Am Standort in Kitzingen werden Behälter und Apparate für die Nahrungsmittel-, Pharmazie- oder Chemieindustrie gefertigt. Rund 240 ausnahmslos gelernte Fachkräfte produzieren hier mit modernsten Maschinen und viel Know-how auf dem 63.000 m² großen Betriebsgelände, davon entfallen 9000 m² auf die Produktion. „Wir sind zuverlässiger Partner, was die Liefertreue verbunden mit Qualität angeht. Wir machen möglich, was der Kunde sich wünscht“, sagt Eduard Sauter, Head of Production in Kitzingen.

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Plasmaschneiden – alles andere als ein "alter Hut"

Und diese Kunden verlangen eine immer schnellere Lieferung bei mindestens gleichbleibend hohen Qualitätsstandards. Um dies zu erreichen ist die GEA Gruppe immer auf der Suche nach neuen Möglichkeiten, die am besten mehrere Vorteile vereinen: „Wir müssen jede Technologie für uns prüfen, doch nicht jede auch ist anwendbar – vor allem nicht in unserer Art von Produktion mit vielen Einzelanfertigungen. Es gibt am Markt Verfahren, die die bisherigen Produktionsabläufe sicherer machen – hier geht es um Prozesssicherheit –, eine Steigerung der Qualität herbeiführen und wenn es zu einer absoluten Reduzierung der Durchlaufzeiten führt, dann ist das eine absolute Win-Situation für uns“, erläutert Sauter. Unter diesen Gesichtspunkten war es 2015 an der Zeit, eine Plasmaschneidanlage auszutauschen. „Ich dachte Plasma ist ein alter Hut, deswegen dachten wir erst an eine CO2- oder eine Faserlaser-Schneidanlager“, erinnert sich Sauter. So wurden ndie Investitionssumme und die technische Möglichkeiten geprüft und der mögliche Mehrwert eines solchen 2D-Laserschneidsystems für Bleche identifiziert. Trotz vieler Gespräche: die präsentierten Lasertechnologien erfüllten nicht genau unserer Wünsche an die Bearbeitungsoptionen.

Lärm und Staub sind nicht unbedingt plasmatypisch

So gab Sauter der Plasmaschneiden eine Chance, und hat sich vom Microstep-Angebot überzeugen lassen, denn Vieles was man glaubt, mit dem Laser machen müssen, ist heute auch mit moderner Plasmatechnik möglich. Microstep nahm sich auch Zeit, um die Produktion in Kitzingen genau unter die Lupe zu nehmen. Sauter: „Wir haben die Microstep-Spezialisten unsere Produktion gezeigt, um zu evaluieren, welche Technologie uns anhand unseres Portfolios den meisten Benefit liefern würde.“ Auch die Bedenken in Sachen Lautstärke und Staubbelastung – typisch eigentlich beim Plasmaschneiden – haben sich schnell in Wohlgefallen aufgelöst, heißt es.

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