Miniaturisierung Präzises Mikrobohrer-Serienduo gibt es jetzt von Sandvik Coromant

Die Serien Corodrill 462 mit XM- und Corodrill 862 mit GM-Geometrie sollten sich Kleinteilfertiger aus der Medizintechnik, der Automobil-, Elektronik- und Luftfahrt näher anschauen.

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Sandvik Coromant hat zwei neue Mikrobohrerserien zu bieten, die für die Präzisionsbearbeitung entwickelt wurden. Corodrill 462 mit XM-Geometrie und Corodrill 862 mit GM-Geometrie (Aufmacherbild) heißen die Baureihen. Sie eigneten sich vor allem für den Einsatz in Branchen mit Kleinteilfertigung, wie oben genannt. Sie seien außerdem für viele Werkstoffe einsetzbar und besonders leistungsfähig in Anwendungen, bei denen es auf höchste Genauigkeit ankommt, wie der Hersteller beschreibt.

Erst Bohrungen mit einem Durchmesser von unter 3 Millimetern werden als „Mikrobohrungen“ bezeichnet, erklärt Sandvik Coromant. In der Elektronikindustrie kommen diese extrem geringen Bohrungsdurchmesser besonders häufig vor. Die betreffenden Werkstücke sind oft auch nur wenige Hundertstel von Millimetern dick. Aber auch in der Luft- und Raumfahrtindustrie, im Werkzeug- und Formenbau für die Kunststofftechnik gehören Mikrobohrungen zum zerspanerischen Alltag.

Exakte Bohrwerkzeuge für den Miniaturisierungstrend

Die Schweden wollen mit den neuen Mikrobohrern dem Trend begegnen, dass Geräte und Systeme unabhängig von der Branche immer kompakter werden und dabei immer mehr Funktionen in schrumpfende Gehäusedimensionen gepackt werden müssen. Das, heißt es weiter, lässt sich vor allem in der Elektronikindustrie beobachten. Und in der Medizintechnik unterstützt der Trend den Weg zur patientenfreundlicheren, minimalinvasiven Chirurgie. Je kompakter die Maße und je anspruchsvoller das Einsatzfeld werde, umso wichtiger werde der Griff zu Mikrowerkzeugen, wie sie durch das präzise arbeitende Corodrill-Duo in Sachen Mikrobohren vertreten werden. Mit dem Corodrill 462 und 862 komme nämlich eine neue Generation von Mikrobohrern ins Zerspanungsspiel, die auch Bohrungen mit extrem geringen Durchmessern zuverlässig und präzise herstellen könne. Die neuen Werkzeuge werden dabei die bestehenden Mikrobohrersortimente R840 und 862 ersetzen.

Je nach Kühlstrategie kommt man tief in den Werkstoff

Beide Bohrer wurden zwar speziell für das Mikrobohren entwickelt, doch ähnlich wie im Makrobereich ist es auch beim Tiefbohren mit Mikrowerkzeugen entscheidend, dass eine hochwertige Kühlung existiert, um die Späne, so klein sie auch sind, effektiv abzuführen. Sowohl der Corodrill 462 als auch der Corodrill 862 können deshalb mit äußerer Kühlschmierstoffzufuhr problemlos Tiefen bis 9 × D erreichen. Für Durchmesser ab 1 Millimeter und Bohrtiefen bis 16 × D gibt es sie auch mit Innenkühlung. Eine effektive Kühlung unterstützt aber nicht nur die Herstellung tieferer Bohrungen, sie verlängert auch die Werkzeugstandzeit und verringert das Risiko eines Spänestaus, betont Sandvik Coromant.

Der Corodrill 462 steht für eine hohe Leistung beim Bohren mit einem Durchmesser bis maximal 3 Millimeter. Er eigne sich besonders zum Bohren von Sack- und Durchgangsbohrungen in viele Materialtypen, einschließlich ISO P, M, K, N, S, O und H. Mit einer Bohrtiefe von 6 × D stelle er für den Praktiker ein recht vielfältiges Bohrwerkzeug dar.

Der Corodrill 862 ist das Mittel der Wahl, wenn es um Durchmesser von 1 bis 3 Millimeter geht. Hat er außerdem eine Innenkühlung, ist er für alle Werkstoffe geeignet, lässt der Hersteller wissen. Zusätzlich zum konventionellen Bohren unterstütze er noch weitere Bohrverfahren, wie Quer- und Stapelbohrungen oder das Bohren konvexer und konkaver Oberflächen.

Titan, Glas & Co. lieber mit PKD-Beschichtung mikrobohren

Sowohl der Corodrill 462 als auch der Corodrill 862 sind standardmäßig als Vollhartmetall-Werkzeuge erhältlich. Beide könnten aber auch kundenindividuell angepasst werden. Dafür bieten die Schweden die Möglichkeit, die Werkzeuge nach Durchmesser, Nutzlänge, Länge des Stufendurchmessers und gemäß der maschinenseitigen Aufnahmedurchmesser zu konfigurieren.

Der Corodrill 862 ist außerdem mit einer Schicht aus polykristallinem Diamant (PKD) verfügbar, was ihm im Vergleich zur Vollhartmetall-Version quasi die doppelte Standzeit verleiht. Außerdem arbeiten PKD-Werkzeuge noch präziser und können engere Toleranzen einhalten, wie der Hersteller ergänzt. Deshalb sollten insbesondere Anwender, die Mikrobohrungen in schwer zu zerspanende Materialien wie Titan, Aluminium, Glas und Keramik bohren müssen, dem PKD als durchaus besser geeignete Alternative den Vorzug geben.

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