Digitaler Zwilling Produktivität in der Fertigung durch Datennutzung erhöhen

Autor / Redakteur: Frank Jablonski / Frank Jablonski

Fehler begehen ohne Reue, ohne Risiko ausprobieren, wo es klemmen könnte – das sind einige der Vorteile, die mit der zunehmenden Digitalisierung einher gehen. AMB-Aussteller Siemens bringt dafür den digitalen Zwilling mit ein.

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„Sehr sehr viele Anwender gehen schon den Weg der Digitalisierung in seiner gesamten Breite“, sagt Dr. Wolfgang Heuring, CEO der Geschäftseinheit Motion Control.
„Sehr sehr viele Anwender gehen schon den Weg der Digitalisierung in seiner gesamten Breite“, sagt Dr. Wolfgang Heuring, CEO der Geschäftseinheit Motion Control.
(Bild: Siemens AG)

Den Trend rund um die Digitalisierung der Produktionen haben gerade die Automatisierer dankbar aufgenommen und schnell versucht, ganzheitliche Ansätze aufzubauen. Einer der Großen ist Steuerungs- und Automatisierungspezialist Siemens. Dr. Wolfgang Heuring, CEO der Geschäftseinheit Motion Control beschreibt gegenüber MM MaschinenMarkt die Felder, auf die sich der Ansatz konzentriert.

Beim Bau von Werkzeugmaschinen gehe es um das integrierte Engineering, wie Siemens es nennt. Maschinendesign, virtuelle Bestückung und Automatisierung werden hier betrachtet. Beim Betrieb der Maschinen stehe vielmehr die vertikale Integration, die Anlagensteuerung sowie das Designen der Teile im Vordergrund. Schwerpunkt hier: Der digitale Zwilling, der die Simulation von Vorgängen ermöglicht und den Anwender schon früh im Prozess zu einem kontinuierlichen Testen und Überprüfen einlädt.

Im laufenden Betrieb soll die Siemens-eigene Cloud die viel beschworenen neuen Optimierungspotenziale beim Produzieren mit Werkzeugmaschinen erkennen. Zudem könnten analytische Applikationen und standardisierte Geräteanbindung helfen, neue Geschäftsmodelle aufzubauen und das Potenzial der Industriedaten monetär zu heben.

Herr Dr. Heuring, mit wie vielen Kunden arbeiten Sie schon konkret an Projekten, wie Sie sie auf der AMB vorstellen werden?

Es ist schwierig, hier eine Zahl zu nennen. Ich kann Ihnen sagen, wie viele Menschen unsere Software nutzen. Die Digital Factory macht in Summe zehn Milliarden Euro Umsatz, davon ist ein nicht unerheblicher Anteil reines Software-Geschäft. Dahinter stehen tausende von Kunden.

Meine Frage bezog sich auf die Anwender, die das Konzept in ihrer gesamten Bandbreite nutzen, also diejenigen, die den Weg der Digitalisierung mitgehen ...

... das sind sehr, sehr viele. Einige Anwender sind weiter und haben bereits implementiert, andere befinden sich erst noch in Gesprächen.

Wo liegt aus Ihrer Sicht das größere Optimierungspotenzial, im Umfeld der Maschine oder bei Prozessen innerhalb der Maschinen?

Diese Frage ist sehr interessant. Zunächst einmal liegt großes Potenzial in der Zeit­ersparnis – durch das Thema Simulation. Hier liegt ein riesiges Potenzial beim Maschinendesign, ebenso beim Einsatz der Maschinen, also der Simulation im Fertigungsprozess. Weil man Produktivität aus dem Fertigungsprozess durch das Nutzen von Daten erhöhen kann.

Können Sie Zahlen nennen?

Ich bin fest davon überzeugt – und diese Beispiele haben wir –, dass Anwender die Produktivität im zweistelligen Bereich steigern können, einfach dadurch, dass sie genauer hinschauen. Darüber hinaus spielt auch das Thema Additiv Manufacturing eine Rolle. Die Frage lautet: Was kann in der digitalen Welt innovativ geschehen? Heute werden Bauteile von Maschinen so designed wie wir es gewohnt sind, künftig werden sie so designed wie es durch Simulation ausprobiert wurde.

In welchen Größenordnungen bewegt sich hier der Nutzen?

Zur Beantwortung dieser Frage müsste es eigentlich eine Messgröße geben: Inno­vations­kraft des Maschinenherstellers zum Endkunden. Meine Schätzung ist, dass sich die Durchlaufzeit und Time-to-Market um 30 Prozent verbessern können. Das ist der eine Aspekt. Ein weiterer ist, dass der Hersteller neue Funktionen anbieten kann. Wir haben einige OEMs, die diesen kompletten Prozess mit uns durchgezogen haben. Wir entwickeln damit neue Maschinen, die man nur bedingt mit den alten vergleichen kann. Ich nenne nur ein konkretes Beispiel der Firma Focke. Hier wurde die Entwicklungszeit erheblich reduziert. 70 bis 80 Prozent Zeit­ersparnis bei der Inbetriebnahme einer Maschine, über 30 Prozent Produktivität wurde herausgeholt. Es müssen allerdings auch eine Reihe von Voraussetzungen erfüllt sein, um solche Zahlen zu erreichen.

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