Partnerschaft Projekt von Sennheiser und Harting sorgt für beste Klangqualität

Harting Applied Technologies hat gemeinsam mit Sennheiser eine Produktionsanlage entwickelt und für den Einsatz am Hauptsitz des Kopfhörerspezialisten hergestellt.

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Harting hat dazu zwei maßgeschneiderte Produktionsmaschinen entwickelt. Eine der neuen Maschinen stellt einen sogenannten Chassisnutzen her. Dabei werden zwei Kontaktbänder in ein Spritzgusswerkzeug eingeführt, getrennt und gebogen und in einem zweiten Prozessschritt umspritzt. Zudem fertigt eine zweite Maschine ein Magnetsystem bestehend aus zwei Metallkomponenten, einem Magneten und einer Umspritzung aus Kunststoff. Beide Anlagen führen nach dem Umspritzen eine 100%-Prüfung der Bauteile durch.

Das Partnerprojekt unterstreiche, „dass Harting Applied Technologies flexibel und individuell maßgeschneiderte Lösungen anbieten kann“, so Dr. Volker Franke, Geschäftsführer Harting Applied Technologies.

Das Handling der einzelnen Komponenten und der Fertigteile erfolgt durch Roboter. Magnetsystem und Chassis-Nutzen werden beide später zu einem Wandler verbaut, der in Sennheiser In-Ear-Kopfhörern eingesetzt wird.

„Wir haben sehr früh in der Konzeptphase mit Sennheiser partnerschaftlich und vertrauensvoll die Produktstrukturen und Fertigungskonzepte entworfen. Zu dem Zeitpunkt existierte das Produkt nur als Idee. Unser neues Fertigungskonzept ermöglicht die hochpräzise Montage filigraner Sennheiser Bauteile“, so Franke

Harting Applied Technologies sei ein anerkannter Spezialist im Bereich Sondermaschinenbau und Werkzeugbau. Die Tochtergesellschaft der Harting Technologiegruppe befasst sich mit der Entwicklung, Konstruktion und dem Bau von Montagesystemen und Sondermaschinen für branchenübergreifende Industrien, wie der Möbel-, Elektro- und Automobilindustrie bis hin zur Medizintechnik. Als Schwerpunkt werden neben vollautomatisierten werkstückträger- und servobasierten Montagesystemen manuell verkettete One-piece-flow-Linienkonzepte wie auch ergonomische Einzelplatzsysteme angeboten.

Der Werkzeugbau stellt vor allem für die interne Spritzguss- und Aluminium-Druckgussfertigung Werkzeuge mit beliebiger Komplexität und höchster Präzision her. Eine herausragende Stärke ist die enge Verknüpfung von Werkzeugbau und Sondermaschinenbau. „Die Kombination aus beiden Bereichen war für den Erfolg dieses Projektes maßgeblich“, betont Franke.

„Die neuen Maschinen sind ein wichtiger Bestandteil unseres Produktionssystems zur Herstellung von hochwertigen Miniaturkopfhörerwandlern,“ sagt Axel Schmidt, Director Engineering bei Sennheiser. „Mit diesem Produktionssystem setzen wir neue Maßstäbe in der Wandlerfertigung, denn sie ermöglicht die Fertigung in großen Stückzahlen bei gleichbleibender Qualität mit höchster Präzision.“ Mit den neuen Maschinen investiert Sennheiser weiter in seinen Produktionsstandort am Hauptsitz in der Wedemark.

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