Sensorik RFID-System dokumentiert korrekten Produktionsprozess

Autor / Redakteur: Achim Weber / Dipl. -Ing. Ines Stotz

Als Spezialist für Fertigungsautomation, Bildverarbeitung und Identifikation hat sich Gefasoft bei großen Herstellern in der Automobil- und Halbleiterindustrie einen Namen gemacht. Auch beim RFID-Einsatz haben die Regensburger langjährige Erfahrungen mit den Systemen unterschiedlicher Hersteller gesammelt – und setzen heute bei ihren Montage- und Messautomaten vorzugsweise auf BL-Ident von Turck.

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In den modular erweiterbaren Fertigungsautomaten von Gefasoft sorgt das RFID-System BL-Ident von Turck für transparente Produktionsprozesse.
In den modular erweiterbaren Fertigungsautomaten von Gefasoft sorgt das RFID-System BL-Ident von Turck für transparente Produktionsprozesse.
( Archiv: Vogel Business Media )

„Die ersten RFID-Systeme haben wir im Jahr 2000 im Rohbau bei BMW und Siemens VDO eingesetzt“, sagt Harald Grünbauer, Geschäftsführer der Gefasoft Automatisierung und Software in Regensburg. „Wir haben diese Technologie im industriellen Einsatz sozusagen von Anfang an begleitet, denn für unsere Aufgabenstellungen ist die drahtlose Identifikation oft eine ideale Ergänzung“, betont Grünbauer.

Innerhalb der Gefasoft-Gruppe sind die Regensburger für Entwicklung, Fertigung und Vertrieb komplexer Steuerungssysteme verantwortlich, die vorwiegend in der Automobil- und Halbleiterindustrie eingesetzt werden. In der hauseigenen Elektrowerkstatt mit mechanischer Fertigung produziert das Unternehmen auch Montage- und Messautomaten. Kernkompetenz sind hierbei neben RFID auch Anwendungen mit modernen Bildverarbeitungs- und Lasersystemen.

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Modulares Montagesystem

Die Be- und Entladestation ist das Herzstück der Gefasoft-Anlage. (Archiv: Vogel Business Media)

Für einen namhaften Kunden aus der Halbleiterindustrie haben die Spezialisten aus der Oberpfalz ein automatisches Be- und Entladesystem für die Herstellung von Multichip-Modulen entwickelt, das mehrere Wirebonder miteinander verknüpft und gleichzeitig die optische Qualitätskontrolle der gebondeten Chipmodule übernimmt. Die Maschine ist modular aufgebaut und besteht aus einem einem Be- und Entlademodul mit drei Magazin-Handling-Stationen, den Übergabestrecken an die Wirebonder sowie Quer- und Rücktransportstrecken für die Werkstückträger. Bevor die bearbeiteten Chipmodule vom Handler in das Gutteilmagazin übergeben werden, werden sie mittels RFID und Bildverarbeitung auf ihre korrekte Verdrahtung hin überprüft. Eine Schlechtteilstanze markiert die Ausschussteile mit einem Loch an einer festgelegten Position.

Die vollständige Bestückung und Bearbeitung der Werkstücke wird auf dem Datenträger (im Bild unter dem gelben Schreiblesekopf) im Werkstückträger dokumentiert. (Archiv: Vogel Business Media)

Die Werkstückträger und die entsprechenden Stationen sind mit dem RFID-System BL-Ident von Turck ausgestattet, das über Profibus DP an die Anlagensteuerung angebunden wird. Insgesamt sind derzeit sechs Schreib- und Lesestellen in die Anlage integriert: eine am Auslauf der Beladestelle, jeweils eine in den Wartepositionen vor den drei Wirebondern, eine beim Quertransport und eine vor der Schlechtteilstanze. „In der jetzt realisierten Ausbaustufe der Anlage hätte man die Identifikation der Werkstückträger auch noch mit alternativen Technologien handhaben können“, erklärt Grünbauer, „aber gerade in Bezug auf die Modularität und die Ausbaufähigkeit des Systems haben wir uns hier für die zukunftsweisende RFID-Technologie entschieden. So ist das System problemlos ausbaubar.“

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