Sensorik

RFID-System dokumentiert korrekten Produktionsprozess

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Datenträger im Metall

Bevor die Entscheidung für das BL-ident-System fiel, hat Projektingenieur Markus Müller mehrere Lösungen verschiedener Anbieter getestet: „Ich war sehr begeistert, wie stabil das Turck-System läuft“, so Müller. „Mit anderen Systemen gab es immer wieder Schwierigkeiten, sowohl hinsichtlich der Anbindung an die Steuerung als auch mit der Stabilität.“ Ein Grund für die Probleme könnte die ungewöhnliche Positionierung der Datenträger direkt im Metall des Werkstückträgers gewesen sein. Dieser konnte aus Stabilitätsgründen nur aus Stahl mit gehärteter Oberfläche gefertigt werden.

„Wir haben einen metallischen Kontakt zwischen Werkstückträger und Datenträger. Das sollte eigentlich nicht sein, aber der Datenträger ließ sich aufgrund der konstruktiven Rahmenbedingungen weder isoliert montieren noch anders positionieren. Und unsere Tests haben gezeigt, dass das Turck-System mit dieser Tatsache keine Problem hatte, es funktionierte auf Anhieb“, freut sich Müller. Inzwischen bietet Turck spezielle Datenträger für den Einbau auf bzw. in Metall an, die standen den Gefasoft-Konstrukteuren seinerzeit aber noch nicht zur Verfügung. Die Anlage läuft nunmehr seit fast einem Jahr im Zwei- und Dreischichtbetrieb und es hat noch keinen Ausfall gegeben.

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Dokumentation der Prozessschritte

Tiefer Einblick: Der Datenträger zeigt jeden erfolgten oder ausstehenden Prozessschritt. (Archiv: Vogel Business Media)

Gefasoft nutzt die RFID-Technologie, um direkt am Werkstückträger alle Prozessschritte zu dokumentieren. Die erste Schreiblesestelle befindet sich an der Warteposition am Auslauf der Beladeeinrichtung. Hier bekommt der Datenträger die Information, ob alle vorgesehenen Bauteile aufgebracht wurden und sich weiter verarbeiten lassen. Sind alle vier Plätze im Werkstückträger ordnungsgemäß aufgefüllt, wird der Inhalt des Datenträgers um die Bearbeitungsfreigabe erweitert. An den folgenden Bearbeitungsstationen kommen jeweils Informationen über die erfolgreiche bzw. nicht erfolgreiche Bearbeitung jedes Bauteils hinzu. An der letzten RFID-Station schließlich werden die Daten ausgelesen und die einzelnen Werkstücke vom Handler gemäß ihrer Klassifikation auf dem Datenträger entweder in das Gutteil-Magazin oder zur Schlechtteilstanze weitergeleitet. Die Produktionsdaten lassen sich je Los in einem Reportfile archivieren und stehen zur weiteren Bauteilverfolgung zu Verfügung.

„Mit BL-Ident von Turck haben wir ein System gefunden, das alle Anforderungen erfüllt. Selbst die Herausforderung der Datenträgermontage in Metall meistert das System“, fasst Harald Grünbauer zusammen und will weiterhin darauf bauen: „Mit den Erfahrungen, die wir gemacht haben, werden wir auch in Zukunft vorzugsweise die RFID-Lösung von Turck in unseren Anlagen einsetzen.“

Achim Weber ist Produktmanager bei Turck.

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