Rohrbearbeiter genießt Früchte der Digitalisierung

Autor / Redakteur: Monika Unkelbach / Peter Königsreuther

Smart Factory ist ein viel zitierter Begriff, der auch für kleine und mittlere Unternehmen immer bedeutender wird. Dass die Umsetzung in der täglichen Praxis gut funktionieren kann und viele Vorteile bringt, beweist ein Rohrbearbeitungsprofi.

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Zehn für die Wecubex-Produktion wichtige Maschinen sind vernetzt und liefern in Echtzeit Kennzahlen wie Auslastung, Maschinenzustände und Störgründe einfach aufs Handy. Mithilfe von Trumpf-Experten hat der Mittelständler seine Rohrbearbeitung auf digitalem Weg effizienter und produktiver gemacht.
Zehn für die Wecubex-Produktion wichtige Maschinen sind vernetzt und liefern in Echtzeit Kennzahlen wie Auslastung, Maschinenzustände und Störgründe einfach aufs Handy. Mithilfe von Trumpf-Experten hat der Mittelständler seine Rohrbearbeitung auf digitalem Weg effizienter und produktiver gemacht.
(Bild: Trumpf / M. Hintzen)

Angst vor Veränderungen hat Rainer Bodendörfer nicht, ganz im Gegenteil, denn in den vergangenen zwei Jahren hat er bei Wecubex Rohrtechnik viel umgekrempelt, was anfangs gar nicht so einfach war. Das bedeutete, einen regelrechten Kulturwandel im Unternehmen einzuleiten. Teilweise waren die Mitarbeiter deshalb in puncto Smart-Factory-Idee skeptisch und mussten überzeugt werden. Doch hat Bodendörfer alles richtig gemacht: Mit Begeisterung hat er auf Augenhöhe alle über geplante Veränderungen informiert, deren Sinn erklärt und sie dann gemeinsam mit kleinen Teams schrittweise eingeführt. Das hat sich gelohnt. Und heute ziehen alle überzeugt an einem Strang in Sachen Digitalisierung.

Gesehen, überzeugt und gekauft

Angefangen hat alles auf der Trumpf-Hausmesse Intech 2016. Bodendörfer erinnert sich: „Als ich gesehen habe, was Digitalisierung in der Blechfertigung bewirken kann, war ich so begeistert, dass ich direkt einen Smart-Factory-Check gebucht habe. Ich wollte wissen, welches Potenzial in unserer eigenen Fertigung steckt.“

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Wecubex Rohrtechnik hat ihren Sitz im bayerischen Burgbernheim und gehört mit drei weiteren Standorten in Deutschland, Österreich und Tschechien zur Wecubex-Gruppe. In Burgbernheim liegt der Fokus auf der Fertigung von gelochten, geschweißten und pulverbeschichteten Blech- und Rohrkomponenten aus Stahl und Edelstahl für den Ladenbau, die Nahrungsmittel- und Verpackungsindustrie, die Medizintechnik und den Fahrzeugbau. Bodendörfer: „Mit unseren systemgelochten Rohren sind wir führender Anbieter für Ladenbauer in Europa.“

Produktionsprozesse unter der Analyselupe

Das sei außerdem ein beratungsintensives Geschäft, denn die Kunden wollten immer wieder innovative Konzepte, die man für sie auch wirtschaftlich zur Serienreife bringen müsse. Die große Herausforderung dabei sind kleine Losgrößen, die bei der Produktion maximale Flexibilität erfordern. Bodendörfer erklärt: „Uns war klar, dass wir dabei in Zukunft besser werden müssen. Durchlaufzeiten und Liefertreue waren die wichtigsten Baustellen, die wir mit einer konsequenten Umsetzung von Smart-Factory-Lösungen in Angriff nehmen wollten.“

Als ersten Schritt ins vernetzte Neuland analysierten die Berater für vernetzte Fertigung von Trumpf den Istzustand bei Wecubex. Im Fokus standen dabei die indirekten Prozesse von der Kundenanfrage über die Auftragsabwicklung inklusive Programmierung bis hin zur Logistik und Rechnungsstellung. Bodendörfer: „Die Ergebnisse dieser Analyse waren so spannend, dass wir gleich am nächsten Tag die Produktion unter die Lupe genommen haben.“ Dort untersuchten die Berater den typischen Workflow anhand eines Großserienprodukts. Mithilfe einer Wertstromanalyse ließen sich der Informations- und Materialfluss sowie die zeitlichen Abläufe zwischen den einzelnen Arbeitsschritten ermitteln. Danach erstellten die Trumpf-Experten ein detailliertes Konzept, aus dem sich konkrete Handlungsempfehlungen ableiten ließen und passende Antworten präsentiert wurden.

Die smarte Art, aus „Reden“ Gold zu machen

Die verantwortlichen Wecubex-Spezialisten und Trumpfs sechsköpfiges Smart-Factory-Kernteam optimierten zunächst das eigene Shopfloor-Management. Bodendörfer: „Wir kommunizieren jetzt über alle Ebenen hinweg. Der regelmäßige, bereichsübergreifende Austausch zwischen Werker, Team- und Produktionsleiter und Vertrieb bis hin zur Geschäftsleitung stellt sicher, dass sich Probleme gemeinsam erkennen und schnell lösen lassen. Wenn unterschiedliche Menschen mit verschiedenen Perspektiven miteinander diskutieren, kommen sie zu gemeinsamen Lösungen, die von allen mitgetragen werden.“

Aber nicht nur Menschen sprechen bei Wecubex miteinander. Als Basis für das Shopfloor-Management empfahl das Trumpf-Team, mit Unterstützung der Trumpf-Tochter Axoom, zehn für die Wecubex-Produktion wichtige Maschinen zu vernetzen. Darunter Maschinen von Trumpf, aber auch andere. Die vernetzten Anlagen liefern jetzt in Echtzeit Kennzahlen wie die Auslastung, die Maschinenzustände und auch Störgründe aufs Handy.

Nie mehr Stau beim Rohrbau

Das schafft Transparenz und die Möglichkeit, Potenziale zu erkennen und besser auszuschöpfen. Bodendörfer bestätigt: „Die Maschinendatenerfassung ist eine wichtige Grundlage unseres Shopfloor-Managements. Beides zusammen hat uns im Jahr 2017 eine rund 10-prozentige Produktivitätssteigerung gebracht.“

Wichtig war dabei auch die grundsätzliche Umstellung der Produktionsstrategie – und zwar von Push- auf Pull-Produktion. Beim klassischen Push-Prinzip werden Produktion und Materialfluss zentral gesteuert. Die Steuereinheit sorgt dafür, dass Materialien, Teile und Produkte nach festem Plan durch die Produktionskette „geschoben“ werden.

Das funktioniert nur, solange der feste Plan an keiner Stelle durchbrochen wird, wie etwa durch einen Kapazitätsengpass an einer Bearbeitungsstation. Bodendörfer dazu: „Bei uns stand bisher die Maschinenauslastung im Fokus. Allerdings kam es oft vor, dass die Flachbettlaser schneller geschnitten haben, als die Mitarbeiter an der Biegemaschine biegen konnten. Das Ergebnis waren große Bestände an halbfertigen und fertigen Teilen sowie hohe Durchlaufzeiten.“

Diese Staus vermeidet die Pull-Produktion. Aufträge werden just-in-time abgewickelt. Dazu fordern die Bearbeitungsstationen über eine dezentrale Steuerung bei der vorherigen Station nur die Menge an Material an, die für den Auftrag wirklich nötig ist. Sie „ziehen“ Materialien, Teile und Produkte durch die Produktionskette. Bodendörfer: „Jetzt laufen kleinere Fertigungspakete durch unsere Produktion und es kann sein, dass eine Lasermaschine zeitweise nicht ausgelastet ist, dafür staut sich aber beim Biegen kein Material.“

Mehr Tempo, statt lästiges Warten

Damit entfallen lange Liegezeiten von Material und Teilen und die Bestände ließen sich signifikant reduzieren. Bodendörfer: „Sowohl bei den halbfertigen als auch bei den fertigen Teilen sprechen wir hier von einer Verringerung der Bestände um 50 %.“ Beeindruckend sind auch die Zahlen, die Bodendörfer bei den Durchlaufzeiten zu vermelden hat: „Die Teile fließen jetzt deutlich schneller durch die Fertigung – die Durchlaufzeit hat sich um 43 % verringert.“

Außer von den klassischen Lean-Maßnahmen, wie etwa der prozessoptimierten Anordnung von Maschinen, profitiert man nun auch von verringerten Rüstzeiten. „Kleinere Losgrößen bedeuten einen höheren Rüstaufwand“, so Bodendörfer. „Aber der lässt sich deutlich verkürzen, wenn man ein paar Dinge beachtet.“ Welche das sind, lernten Werker und Teamleiter bei einem zweitägigen Rüstworkshop. Dabei wurde der bestehende Rüstprozess analysiert und im Sinne von Lean-Management optimiert. Die so geschulten Mitarbeiter konnten die Rüstzeit bei den wichtigsten Anlagen halbieren.

Gute Erfolge machen Lust auf weitere Fortschritte

Mittlerweile sind auch die ehemaligen Kritiker im Unternehmen im Boot, wenn es um das Thema Smart Factory geht. Und das ist wichtig, denn Rainer Bodendörfer möchte weitermachen. Ein Mal im Monat geht er mit seinem Kernteam den rund 100 Punkte umfassenden Maßnahmenplan durch und legt gemeinsam mit ihnen die nächsten Schritte fest.

Schon jetzt gesetzt, ist beispielsweise die Einführung der Trutops-Fab-Module Quickjob und Storage sowie der Programmiersoftware Trutops Boost. Bodendörfer erklärt: „Bisher haben wir klassisch programmiert und die Aufträge aus SAP in Excel-Tabellen übertragen. Mit einer Schnittstelle zu SAP tauschen die neuen Module künftig automatisch Daten aus und wir arbeiten deutlich effizienter.“ Mit Quickjob lassen sich Produktionsaufträge steuern und verwalten, während Trutops Storage die Bestände regelt. Die gemeinsame Auftrags-, Teile- und Materialdatenverwaltung von Trutops Boost und Quickjob sind die Grundlage einer optimierten Fertigungssteuerung und Trutops Boost reduziert zudem den Programmieraufwand.

Auch die Planung wird digital

Um künftig auf kleine Losgrößen noch flexibler reagieren zu können, setzt Rainer Bodendörfer auf ein von Trumpf empfohlenes Planungssystem. Damit lassen sich Durchlaufzeiten und Bestände weiter reduzieren und somit die Liefertermintreue steigern. Bodendörfer betont: „Mit den bisher umgesetzten Maßnahmen konnten wir unsere Liefertreue im Vergleich zu Ende 2016 schon um 18 % verbessern. Doch da geht bestimmt noch mehr.“

Die Smart Factory im täglichen Fertigungsleben

Rainer Bodendörfer und sein Team unternehmen eine Menge, um Wecubex seinem Ziel – das Branchen-Benchmark zu werden – näherzubringen. Unterstützt wird der Geschäftsführer durch die Wecubex-Gruppe.

„Ich halte die Kollegen der drei anderen Standorte über alles, was bei uns passiert, auf dem Laufenden. Wir in Burgbernheim sind der Vorreiter und machen täglich erlebbar, was Smart Factory bedeutet. Und ich bin sicher, dass wir alle gemeinsam in der gesamten Wecubex-Gruppe das eine oder andere noch erfolgreich umsetzen werden. Rund 50 Schlüsselkunden, denen ich unsere Smart Factory-Lösungen kürzlich gezeigt habe, waren begeistert. Das bestärkt uns darin, so weiterzumachen und die nächsten wichtigen Schritte hin zu einer noch effektiveren Smart Factory in Angriff zu nehmen.“ MM

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