Zwei Zerspanungshelfer Sandvik präsentiert Hochvorschubfräser und kontrollierten Spanbruch

Redakteur: Peter Königsreuther

Gleich zwei hilfreiche Neuheiten präsentiert der schwedische Zerspanungstechnikspezialist Sandvik Coromant, die wir hier nun vorstellen.

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Zwei Sandvik-Innovationen gibt es jetzt! Hier zunächst ein Blick auf den neuen Hochvorschubfräser Coromill MH20, der auch bei hoher Auskragung vibrationsfrei zerspant. Und dann haben die Schweden noch etwas softwartechnisches, das die volle Kontrolle des Spanbruchs erlaubt.
Zwei Sandvik-Innovationen gibt es jetzt! Hier zunächst ein Blick auf den neuen Hochvorschubfräser Coromill MH20, der auch bei hoher Auskragung vibrationsfrei zerspant. Und dann haben die Schweden noch etwas softwartechnisches, das die volle Kontrolle des Spanbruchs erlaubt.
(Bild: Sandvik Coromant)

Mit dem Coromill MH20 ergänzt Sandvik Coromant das Coromill-Sortiment, um, wie es heißt, eine wichtige Lücke im Bereich der Wendeschneidplatten-Hochvorschubfräser zu schließen. Der Fräser wurde für die zuverlässige Zerspanung mit minimalen Vibrationen entwickelt, was etwa anspruchsvolle Bauteile aus dem Werkzeug- und Formenbau, aus dem Öl- und Gassektor sowie aus der Luft- und Raumfahrtindustrie betrifft. Den letzteren Sektor betreffend, punkte er vor allem damit, dass er das auch mit großer Auskragung schafft (siehe Bild). Denn bei der Fertigung von Komponenten der Fahrwerksträger von Flugzeugen müssten schmale und sehr tiefe Taschen gefräst werden. Diese Träger sind außerdem häufig aus geschmiedetem Titan, was in Verbindung mit den erforderlichen großen Überhängen die Bearbeitung besonders herausfordernd und vibrationsanfällig mache.

Im Gegensatz zu vielen anderen Fräsern, ist der Coromill MH20 nicht mir vier- sondern mit zweischneidigen Wendeschneidplatten ausgestattet. Das schütze ihn besser vor Verschleiß, weil der schwächste Teil der Wendeschneidplatte weit von der Hauptschneidzone entfernt ist. Zugleich wirkt sich das in einer gleichmäßigen Scheidleistung pro Schneidkante aus, weil die Bearbeitung an einer Bauteilecke oder -wand keinen Einfluss auf die nächste Schneidkante oder die vordere Schneidkante hat, wie Sandvik Coromant erklärt.

Ein Hochschubfräser ersetzt mehrere andere Werkzeuge

Eine weitere Besonderheit am Coromill MH20 ist seine Wendeschneidplattengeometrie: Denn ihr schräges Kantendesign sorgt für eine graduelle und leichte Schneidwirkung, die weniger Energie verbraucht als bei anderen Werkzeugen und deshalb den Einsatz kleinerer Maschinen ermöglicht, um zu gleichen Ergebnissen zu kommen, wie die Schweden betonen. Sowohl die optimierte Schneidkante der Hauptschneide als auch der Wendeschneidplatten-Eckradius erhöhten die Prozesssicherheit und sollen die mannlose Fertigung problemlos garantieren.

Auch ist der Hochvorschubfräser so entwickelt worden, dass er mehrere verschiedene Aufgaben ausführen kann. So minimiert er die sonst benötigte Anzahl von Werkzeugtypen und die damit einher gehenden, häufigen Werkzeugwechsel sowie das Handling derselben während der Fertigung. Das verkürzt die Durchlaufzeiten, was maßgeblich zu einer wirtschaftlicheren Fertigung beiträgt. Und um die Prozesssicherheit und Produktivität zu optimieren, hat man beim Coromill MH20 im Rahmen von Hochvorschubkonzepten auch erstmals spezielle Wendeschneidplatten-Geometrien für verschiedene ISO-Bereiche eingeführt.

Hier noch ein Beispiel aus der Praxis, das der Hersteller anführt: Im Vergleich zum Coromill 415 von Sandvik Coromant ergab sich bei der Bearbeitung einer Tragflächenkomponente aus Titan mit dem neuen Hochvorschubfräser eine um 32 Prozent höhere Standzeit, bei deutlich besserer Bauteilqualität. Außerdem habe der Coromill MH20 diverse Wettbewerbprodukte bei weiteren Tests in Sachen Zuverlässigkeit und Leistungsstabilität bei der Bearbeitung von Werkstücken aus Stahl und rostfreien Stahl geschlagen.

Eine Software erreicht die volle Spanbruchkontrolle

Die bewährte Software Coroplus Tool Path bietet Programmierunterstützung beim Außen- und Innengewindedrehen, schickt Sandvik Coromant mit Blick auf die zweite Innovation voraus. Die Software erzeugt dazu NC-Codes auf Basis von Schnittparametern, wodurch die richtige Anzahl von Bearbeitungsdurchgängen mit gleichmäßig verteilten Schnittkräften erreicht wird. Das steigere die Produktivität, erhöhe die Werkzeugstandzeit und die Prozesssicherheit. Diese Software kann aber jetzt noch mehr!

Ein häufiges Problem beim Gewindedrehen ist, dass sich Späne um Roboter, Spannfutter, Werkzeuge und Bauteile wickeln. Auch können sich die enstehenden Späne in Fördervorrichtungen verfangen, was Schäden und Maschinenstillstände zur Folge haben kann. Deshalb ist eine erfolgreiche Spankontrolle der Schlüssel zu einer hohen Bauteilqualität, wie die Schweden betonen.

Um diese Herausforderung erfolgreich zu meistern, wurde das Softwaremodul Optithreading entwickelt, das als Teil des Coroplus-Tool-Path-Abos erhältlich ist und speziell für Corothread-266-Werkzeuge und Wendeschneidplatten konzipiert ist.

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Innovation Nummer zwei! Späne, die sich beim Gewindedrehen um Roboter, Spannmittel und andere System wickeln können, sind ein Problem. Um dagegen etwas zu tun, gibt es das Softwaremodul Optithreading für die Coroplus-Tool-Path-Software von Sandvik Coromant.
Innovation Nummer zwei! Späne, die sich beim Gewindedrehen um Roboter, Spannmittel und andere System wickeln können, sind ein Problem. Um dagegen etwas zu tun, gibt es das Softwaremodul Optithreading für die Coroplus-Tool-Path-Software von Sandvik Coromant.
(Bild: Sandvik Coromant)

Unter Kontrolle! Lange Späne haben keine Chance mehr

Mithilfe des Bearbeitungsverfahrens und der Software könne man nun die Gewindedrehprozesse vollständig optimieren, verspricht der Hersteller. Dazu gibt es spezielle Optithreading-Werkzeug-Wege, die vor allem die Herausforderungen hinsichtlich der Spankontrolle meistern, wie es weiter heißt. Erreicht werden kann das durch Werkzeugwege, die kontrollierte, oszillierende Bewegungen für unterbrochene Schnitte ausführen können. Diese sind dadurch gekennzeichnet, dass sie bei allen Durchgängen, außer dem letzten, in den Schnitt hinein- und wieder herausführen, so die Erklärung.

Die Anwendung dieses Zerspanverfahrens biete gleich mehrere Vorteile: Zum einen gebe es keine langen Späne mehr, was die Bauteilqualität erhöht, weil die Bauteiloberfläche von ihnen nicht mehr beschädigt werden könne und sie die auch Schneidzone nicht mehr blockierten. Es verringert sich auch der manuelle Aufwand für die Beseitigung langer Späne und es kommt zwangsläufig zu weniger ungeplanten Maschinenstopps. Zum anderen erlaubt Optithreading höhere Schnittgeschwindigkeiten, was kürzere Durchlaufzeiten bedeutet.

Es gibt noch mehr Gründe, warum die Kombination aus Optithreading und Corothread 266 beim Gewindedrehen gut funktionieren: Ersteres bringt hohe Schnittkräfte und benötigt deshalb ein Werkzeug, das diesen Kräften standhalten kann. Und Corothread 266 verfügt über eine iLock-Schnittstelle, die das Ganze sehr stabil macht, in puncto Wendeschneidplatten-Indexierung, sodass extreme Kräfte aufgenommen werden können. Das Werkzeug ist darüber hinaus in vielen Ausführungen erhältlich, was Schneidsorten und Geometrien betrifft, weswegen das Programm die meisten Materialien und Anwendungen abdecken kann. In Kombination garantierten die Software- und Hardwaresysteme ein sicheres, präzises Gewindedrehen, das nicht durch eine schlechte Spankontrolle beeinträchtigt wird.

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