Eos

Schnell, schneller, additiv – Entwicklung eines passgenauen Schädelimplantats

Seite: 2/2

Firma zum Thema

Bemerkenswert ist: Die eigentliche Bauzeit beträgt lediglich wenige Stunden. „Wir haben mit der Eos-Anlage bereits viele Projekte erfolgreich realisiert“, sagt Christoph Erhardt, Director Additive Manufacturing bei der Al-phaform AG. „Stolz sind wir bei diesem Implantat jedoch nicht nur auf die exakte Umsetzung der Form. Vor allem konnten wir die Reinigung optimieren.“ Gerade poröse Strukturen mit ihren innenliegenden Kleinhohlräumen sind nur sehr schwer zu säubern. Das genaue Verfahren ist deshalb entsprechend vertraulich.

Rein, porös und stabil

Grundsätzlich hat Alphaform einen mehrstufigen Prozess von abrasiver und mechanischer Reinigung, Spülungen und Ultraschall angewandt, um die medizinisch erforderliche Reinheit zu erlangen. Die Entwicklung des entsprechenden Prozesses hat ein halbes Jahr in Anspruch genommen.

Bildergalerie

Das Ergebnis: ein auf die individuellen Anforderungen des spezifischen Krankheitsbilds zugeschnittenes Implantat. Die Porosität erreicht 95 Prozent, sodass Flüssigkeiten mit wenig Widerstand abfließen können; zudem kann das Knochengewebe in die Außenränder des Implantats eindringen und mit ihm verwachsen. Gleichzeitig ist das Material stabil genug, um dem Patienten die erwünschte Normalisierung seines Lebens zu ermöglichen. Die als Regelgitter gefertigte Struktur erreicht darüber hinaus die erwünschten Wärmeleitfähigkeiten – damit sind für den Patienten auch Aufenthalte in der Sonne kein Problem.

Schnell, schneller, additiv

Bei all den Möglichkeiten zur Perfektionierung hat auch der Faktor Zeit eine kritische Rolle gespielt. Wird die Time-to-Market additiver Fertigungstechnologien im industriellen Umfeld bereits geschätzt, so kann sie ihre Stärken in der Medizin einmal mehr ausspielen. Denn das Implantat ist nach nur drei Wochen im Operationssaal. Den größten Block beansprucht der Transport von etwa einer Woche. Datenaufbereitung und Bauzeit sind in etwa zweieinhalb Tagen erledigt, die restliche Zeit entfällt auf unterschiedliche Abläufe im Bereich der Logistik und Abstimmung.

Geprüft und getestet

Den Reinheitsgrad können die beiden Unternehmen übrigens durch Messungen belegen. So lässt das Team um Christoph Erhardt unter anderem Partikel- und Zytotoxizitätstests durchführen. Darüber hinaus erfolgt eine Analyse im Gas-Chromatographen. „Alle Untersuchungen haben bestätigt: Das additiv gefertigte Implantat erfüllt die notwendigen Voraussetzungen, um dauerhaft die Schädeldecke des Patienten zu stabilisieren und zu schützen“, so Erhardt.

„Die eineinhalbstündige Operation im Mai 2014 verlief reibungslos. Der Patient konnte die Klinik bereits nach zwei Tagen verlassen, die Wunde ist nach drei Wochen verheilt. Seitdem traten keine Komplikationen auf“, schließt Erhardt.

(ID:43304087)