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RAS Reinhardt Maschinenbau

Schwenkbiegemaschine mit virtueller Navigation

| Redakteur: Frauke Finus

Für das neuartige Bedienkonzept hat RAS der XLT bend zwei 24"-Monitore spendiert.
Für das neuartige Bedienkonzept hat RAS der XLT bend zwei 24"-Monitore spendiert. (Bild: RAS)

Wer komplexe Präzisionsteile wie Kassetten, Paneele und Boxen biegen möchte, für den zeigt RAS auf der Blechexpo die XLT bend. Sie ist mit ihren 4060 x 2,5 mm oder 3200 x 3 mm eine flexible Up-Down-Schwenkbiegemaschine.

Wo beim Programmieren bisher viel Expertenwissen notwendig war, steckt die Intelligenz heute in der Software. Beim Programmieren im Büro importiert der Programmierer lediglich eine STEP, DXF oder GEO-Datei des Biegeteils in die Bendex-Software, wie RAS mitteilt. Danach reiche ein einziger Mausklick und die Software programmiere den gesamten Biegeablauf automatisch. Gibt es mehrere Möglichkeiten, das Biegeteil herzustellen, zeige die Steuerung die Alternativen auf und schlage mit einer 5-Sterne-Rangfolge sogar eine beste Biegestrategie vor. Der Bediener kann sich den gesamten Programmablauf in 3D aus jeder beliebigen Perspektive ansehen. Ist bei der Simulation alles in Ordnung, gilt es nur noch den Startknopf zu drücken und schon kann die Präzisionsfertigung beginnen, wie es heißt.

Up-Down-Bedienung von vorne und hinten

Für das neuartige Bedienkonzept hat RAS der XLT bend zwei 24"-Monitore spendiert. Sie sind dreh- und schwenkbar am Seitenteil der Maschine montiert. Mit dem neuen und doppelt überwachenden Sicherheitssystem ist nicht nur eine Bedienung von hinten, sondern auch die Frontbedienung die Up-Down-Biegemaschine möglich, wie das Unternehmen mitteilt. Bei großflächigen Biegeteilen werde eher von der Anschlagseite gearbeitet. Der Anschlagtisch erlaube einem einzigen Bediener eine große Platine schnell und leicht von einem Blechstapel in die Maschine zu ziehen. Die steil nach oben ragende Oberwange ermögliche eine hervorragende Einsicht auf die Biegelinie. Bei kleinen und schmalen Teilen sei die Bedienung von der Biegewangenseite vorteilhaft. Durch die Up-Down-Technologie müssen die Bauteile nicht mehr gewendet werden, denn die Biegewange umfährt bei einem Richtungswechsel automatisch die bereits gebogenen Schenkel, wie es heißt.

Der Biegewange hat RAS einen neuen Aufbau verpasst. Das Wange-in-Wange-Prinzip erzielt nach Unternehmensangaben 20-fach verringerte Durchbiegewerte der Biegewange. Damit erreicht die XLT bend schnurgerade Biegungen. Ein Bombiersystem wird überflüssig und die Biegewange kann in der 90 Grad-Position als Anschlag verwendet werden.

Alle Achsen der Maschine sind servo-geregelt. Durch Absolutgeber an den Achsen entfällt nach Unternehmensangaben zudem das Eichen der Maschine. Selbst das Pendeln der Biegewange, das vor jedem Wechsel der Biegerichtung notwendig sei, erfolge durch zwei motorische Servoachsen. Dies mache einen mechanischen Wechsel von Pendelklötzen für unterschiedliche Werkzeugbreiten überflüssig, verkürze Rüstvorgänge erheblich und schaffe zusätzliche Produktionszeit.

Wahl beim Anschlagskonzep

Beim modularen Anschlagkonzept hat der Kunde die Wahl zwischen einem Rechteckanschlag bis 1550 mm Anschlagtiefe mit aktivem Winkelanschlag oder einer zusätzliche verlängerten Anschlagvariante in T-Form. Eine Leiste hebt sich automatisch aus der Tischfläche an, sobald die Steuerung den Einsatz des Winkelanschlags für notwendig erachtet. Jede Fingerreihe wird steuerungsseitig pneumatisch aktiviert. Zudem können nach Unternehmensangaben die einzelnen Finger mit einem einzigen Handgriff mechanisch verriegelt werden, so dass sich auch Bleche mit nicht geraden Außenkanten (zum Beispiel Coilmaterial) prozeßsicher verarbeiten lassen, wie es heißt.

Die Anschlagfinger des RAS-Hybridanschlags positionieren das Werkstück auf der Biegelinie. Gleichzeitig halten Sauger das Biegeteil an den Anschlagfingern, sodass Folgebiegungen ohne ein Eingreifen des Bedieners machbar sind. Sobald das Werkstück auf die nächste Biegeseite gedreht werden soll, verschwinden nach Herstellerangaben die pop-up-Anschlagfinger programmgesteuert in der Tischebene, um das Drehen des Blechs auf dem Hochhaltesystem zu ermöglichen.

Laserstrahl zeigt wo die Planite liegen soll

Mit dem neuartigen ViN (Virtual Navigator) Positioniersystem lassen sich nach Unternehmensangaben auch kleine Biegeteile sicher von der Anschlagseite einlegen und biegen. Ein Laserstrahl zeigt dem Maschinenbediener, wo er die Platine einlegen soll. Diese Position ist exakt auf die aufgebauten Werkzeugstationen abgestimmt. Das Anschlagsystem übernimmt die Platine und positioniert sie für jede Kantung auf der Biegelinie. Nachdem alle Biegungen einer Seite fertiggestellt sind, bringt das Hybrid-Anschlagsystem das Werkstück zum Bediener zurück. Das ViN-Positioniersystem kann entlang der Arbeitslänge der Maschine verfahren und damit auch bei einem Mehrstationen-Werkzeugaufbau die passende Einlegeposition signalisieren, heißt es weiter.

RAS auf der Blechexpo 2017: Halle 1, Stand 1604

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