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RAS auf der Euroblech 2018

Schwenkbiegemaschine mit virtueller Navigation

| Redakteur: Frauke Finus

RAS XLTbend ist mit der Ein-Klick-Programmierung, dem Hybrid-Anschlagsystem sowie der ViN-Positionieranzeige ausgestattet.
RAS XLTbend ist mit der Ein-Klick-Programmierung, dem Hybrid-Anschlagsystem sowie der ViN-Positionieranzeige ausgestattet. (Bild: RAS)

Wer komplexe Präzisionsteile wie Kassetten, Paneele und Boxen biegen möchte, ist bei der XLTbend auf der Euroblech am Stand von RAS genau richtig.

Die XLTbend von RAS Reinhardt Maschiennbau ist eine flexible Up-Down-Schwenkbiegemaschine. Das Biegen nach oben und unten, die Ein-Klick-Programmierung, das Hybrid-Anschlagsystem sowie die ViN (Virtual Navigator) Positionieranzeige sind Merkmale der XLTbend, wie der Hersteller mitteilt.

Wo beim Programmieren bisher viel Expertenwissen notwendig war, steckt die Intelligenz heute in der Software. Der Maschinenbediener oder der Programmierer im Büro importiert nur eine STEP, DXF oder GEO-Datei, danach reicht ein Mausklick und die Software programmiert den gesamten Biegeablauf automatisch, wie es weiter heißt.

Gibt es mehrere Möglichkeiten, das Biegeteil herzustellen, zeigt die Steuerung die Alternativen auf und schlägt mit einer 5-Sterne-Rangfolge sogar eine beste Biegestrategie vor. Der Bediener kann sich den gesamten Programmablauf in 3D aus jeder beliebigen Perspektive und in jeder Zoomstufe ansehen. Ist bei der Simulation alles in Ordnung, gilt es nur noch den Startknopf zu drücken und schon kann die Präzisionsfertigung beginnen, wie es weiter heißt.

Up-Down-Bedienung von vorne und hinten

Für das neuartige Bedienkonzept hat RAS der XLTbend zwei 24"-Monitore spendiert. Sie sind dreh- und schwenkbar am Seitenteil der Maschine montiert. Mit dem neuen und doppelt überwachenden Sicherheitssystem ist nicht nur eine Bedienung von hinten, sondern auch die Frontbedienung die Up-Down-Biegemaschine möglich, wie es weiter heißt. Bei großflächigen Biegeteilen werde eher von der Anschlagseite gearbeitet. Der Anschlagtisch erlaube einem einzigen Bediener eine große Platine schnell und leicht von einem Blechstapel in die Maschine zu ziehen. Bei kleinen und schmalen Teilen sei die Bedienung von der Biegewangenseite vorteilhaft. Durch die Up-Down-Technologie müssen die Bauteile nicht mehr gewendet werden, denn die Biegewange umfährt bei einem Richtungswechsel automatisch die bereits gebogenen Schenkel.

Der Biegewange hat RAS einen neuen Aufbau verpasst. Das Wange-in-Wange-Prinzip erzielt 20-fach verringerte Durchbiegewerte der Biegewange. Damit erreicht die XLTbend schnurgerade Biegungen, wie es heißt. Ein Bombiersystem werde überflüssig und die Biegewange könne als Anschlag verwendet werden, um auch schrägwinklige Platinen anschlagen zu können.

Alle Achsen der Maschine sind ausnahmslos servo-geregelt, was für hohe Dynamik und Präzision stehe. Selbst das Pendeln der Biegewange, das vor jedem Wechsel der Biegerichtung notwendig ist, erfolgt durch zwei motorische Servoachsen. Dies mache einen mechanischen Wechsel von Pendelklötzen für unterschiedliche Werkzeugbreiten überflüssig, verkürze Rüstvorgänge und schaffe zusätzliche Produktionszeit.

Hybridanschlag: Anschlagfinger übernehemen das Positionieren

Beim modularen Anschlagkonzept hat der Kunde die Wahl zwischen einem Rechteckanschlag bis 1550 mm Anschlagtiefe mit aktivem Winkelanschlag oder einer zusätzliche verlängerten Anschlagvariante in T-Form. Beim seitlichen Anschlag hebt sich eine Leite automatisch aus der Tischfläche an, sobald die Steuerung den Einsatz des Winkelanschlags für notwendig erachtet. Jede Fingerreihe wird steuerungsseitig pneumatisch aktiviert. Zudem können die einzelnen Finger mit einem einzigen Handgriff mechanisch verriegelt werden, so dass sich auch Bleche mit nicht geraden Außenkanten (zum Beispiel Coilmaterial) prozeßsicher verarbeiten lassen.

Beim RAS-Hybridanschlag übernehmen die Anschlagfinger das Positionieren der Werkstücke zur Biegelinie. Gleichzeitig halten Saugereinheiten das Biegeteil am Anschlagfinger, so dass Folgebiegungen ohne ein Eingreifen des Bedieners machbar sind, wie es heißt. Sobald das Werkstück auf die nächste Biegeseite gedreht werden soll, verschwinden die pop-up-Anschlagfinger programmgesteuert in der Tischebene, um das Drehen des Blechs auf dem Hochhaltesystem zu ermöglichen, heißt es weiter.

Werkzeughöhen bis 300 mm

Beim Werkzeugsystem setzt RAS auf Oberwangenwerkzeuge mit viel Freiraum vor oder hinter dem Werkzeug. Die großen Freibereiche erlauben eine flexible Produktgestaltung. Die 155 mm hohen Werkzeuge haben noch die volle Biegeleitung der Maschine, wie es heißt. Darüber hinaus sind Werkzeughöhen bis 300 mm verfügbar, mit denen sich selbst tiefste Boxen biegen lassen.

Beim Werkzeugsystem hat RAS den Werkzeugen noch mehr Freibereich für eine ideenreiche Biegeteilgestaltung verpasst. Werkzeughöhen bis 300 mm sind verfügbar, mit denen sich selbst tiefste Boxen biegen lassen. Die Snap-Tool-Eckstücke können beim Öffnen der Oberwange aus seitlichen C-Schenkeln austauschen. Das erlaubt das Biegen kompletter Biegezyklen, ohne das Biegeteil aus den Eckstücken herausdrehen zu müssen, wie es heißt.

Noch mehr Flexibilität bieten die geteilten Biegewangenwerkzeuge. Sie erlauben das Biegen von versetzen und unterbrochenen Biegelinien. Die Werkzeugaufnahmen spannen die Oberwangen- und Biegewangenwerkzeuge automatisch und sorgen für kurze Rüstzeiten.

Biegeteile sicher und positionsgenau einlegen

Mit dem ViN (Virtual Navigator) Positioniersystem lassen sich Biegeteile sicher und positionsgenau einlegen. Ein Laserstrahl zeigt dem Maschinenbediener die seitliche Einlegeposition, die exakt auf die Werkzeugstationen abgestimmt ist, wie RAS mitteilt. Das ViN-Positioniersystem könne entlang der Arbeitslänge der Maschine verfahren und damit auch bei einem Mehrstationen-Werkzeugaufbau die passende Einlegeposition signalisieren.

RAS auf der Euroblech: Halle 11, Stand B 154

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