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Sigma Engineering auf der Fakuma 2018 Spritzgussteilherstellung virtuell bis ins Detail planen

| Redakteur: Peter Königsreuther

Vom 16. bis 20. Oktober zeigt die Sigma Engineering auf der Fakuma 2018 in Friedrichshafen am Stand 5105 in Halle A5 die neuesten Anwendungen der Sigmasoft Autonomous Optimization.

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Sigma Engineering habe seiner Sigmasoft Autonomous Optimization eine neue, hilfreiche Anwendungsmöglichkeit verpasst. Jetzt können damit nicht nur Designs of Experiments (DoE) durchgeführt werden sondern die Software optimiert, wie es heißt, die Prozesskonfiguration selbst, um beim Spritzgießen diverse Zielvorgaben auch in der Praxis zu erreichen. Fakuma, Halle 5 am Stand 5105.
Sigma Engineering habe seiner Sigmasoft Autonomous Optimization eine neue, hilfreiche Anwendungsmöglichkeit verpasst. Jetzt können damit nicht nur Designs of Experiments (DoE) durchgeführt werden sondern die Software optimiert, wie es heißt, die Prozesskonfiguration selbst, um beim Spritzgießen diverse Zielvorgaben auch in der Praxis zu erreichen. Fakuma, Halle 5 am Stand 5105.
(Bild: Sigma)

Als konsequente Weiterentwicklung der Sigmasoft Virtual Molding Technologie bietet diese den Anwendern nicht nur die Möglichkeit virtuelle Design of Experiments (DoE) durchzuführen. Mithilfe einer automatischen Optimierung ermittelt die Software auch selbstständig die ideale Prozesskonfiguration, um ein vorgegebenes Ziel, beispielsweise kurze Zykluszeit oder eine gleichmäßige Bauteilfüllung bei geringem Druckbedarf, zu erreichen.

Das Potenzial dieser Software wurde im Rahmen eines gemeinsamen Projektes mit der Momentive Performance Materials, EMDE Mouldtec, Oberbachheim, der Wittmann Battenfeld und Ach solution zur Auslegung eines Topflappens aus LSR (Flüssigsilikon) genutzt. Dabei wurde die Simulation bereits ab dem Bauteildesign entwicklungsbegleitend eingesetzt und half im weiteren Verlauf bei der Beantwortung wichtiger Fragen, etwa nach der optimalen Anbindung über den Kaltkanal oder dem passenden Heizpatronenkonzept für eine gleichmäßige Temperierung.

Vom Prozess bis zum Werkzeug ist alles optimierbar

Der Topflappen gilt mit einem Schussgewicht von 95 g und einer Fließweglänge von 135 mm (Bilder) bei einer überwiegenden maximalen Wandstärke von 1 mm als durchaus komplexes Bauteil. Eine gleichmäßige Bauteilfüllung ohne vorzeitiges Anvernetzen ist deshalb für die Bauteilqualität entscheidend, wie Sigma erklärt. Aus diesem Grund wurden zunächst in einer virtuellen DoE die Anzahl und besten Positionen für die Kaltkanaldüsen ermittelt, wie es weiter heißt. Dabei ließen sich in einer einzigen Simulation beliebig viele Varianten berechnen und anhand vorab definierter Zielgrößen, zum Beispiel Druckbedarf und die Gefahr von Lufteinschlüssen, vergleichen und bewerten. Im weiteren Verlauf des Projektes wurden mithilfe von Sigmasoft Virtual Molding nicht nur die idealen Prozesseinstellungen ermittelt, sondern auch das komplette Heizkonzept des Werkzeugs optimiert, heißt es. Das Werkzeug habe man anschließend auf Basis der Berechnungsergebnisse von der EMDE Mouldtec gebaut.

Theorie und Praxis während der Fakuma erleben

Auf der Fakuma sollen Interessierte Besucher, wie Sigma betont, aber nicht nur am Sigma-Stand die komplette Auslegung und virtuelle Produktion sehen, sondern könnten auf der Messe auch die reale Produktion des Topflappens verfolgen. Das dazu nötige laufende Werkzeug können Besucher am Stand von Momentive erleben. Dort werde das Topflappen-Beispiel aus Silopren LSR 2650 auf einer Smartpower 90/350 Unilog B8 von Wittmann Battenfeld produziert, die auch das Handlingsystem zur Verfügung stellt. Werkzeug und Kaltkanalblock der EMDE würden dabei mit einer Pumpe und Mischeinheit des Typs Ach-„Maximix 2G“ von Ach solution kombiniert.

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