Schweißen Stahlharte Schweißnähte für Schwerlasttransporter

Redakteur: Mag. Victoria Sonnenberg

Für ihre Montagelinien hat sich die Faymonville Group auf die Schweißinverter Micor MIG 400 von Lorch festgelegt. Entscheidend war die Energieeffizienz, einfache Bedienung, hoher Einbrand sowie die Reduzierung der Lagenzahl und Schweißzeit.

Firmen zum Thema

Mit drei Marken für Standard-Trailer, modulare Spezialtransporter und Schwerlast-module deckt Faymonville jeden Transportauftrag mit Nutzlasten von 15 bis 15.000 Tonnen ab. Sogar eine Ariane 5-Rakete rollte bereits auf einem Selbstfahrer der Faymonville-Marke Cometto.
Mit drei Marken für Standard-Trailer, modulare Spezialtransporter und Schwerlast-module deckt Faymonville jeden Transportauftrag mit Nutzlasten von 15 bis 15.000 Tonnen ab. Sogar eine Ariane 5-Rakete rollte bereits auf einem Selbstfahrer der Faymonville-Marke Cometto.
(Bild: Faymonville)

Konzentriert setzen Schweißer in der Halle des Faymonville-Werks im luxemburgischen Lentzweiler Kehlnähte an einem 25 Meter langen vorgehefteten Bauteil – die a-Maße haben sie von der Fertigungszeichnung abgenommen. „Das ist eine Auszugsröhre zur Fahrzeugverlängerung, eine der hochbelasteten Komponenten unserer Trailer. Die längsten sind 64 Meter lang“, erklärt Carsten Faber, Prozessingenieur bei Faymonville. Wie alle Montagelinien im Werk, so wirkt auch der Schweißerbereich aufgeräumt: Der Boden ist unverstellt, die Micor-MIG-Stromquellen – insgesamt sind schon über 160 im Einsatz – stehen erhöht auf Regalen. „Wir arbeiten mit einem 15-Meter-Zwischenschlauchpaket, geschweißt wird mit Fassdraht. Für die Drahtförderung sorgt der Vierrollenantrieb der Lorch-Vorschubkoffer, die in bis zu vier Metern Höhe an Galgen hängen. Schließlich müssen wir über die Bauteile kommen.“

Auftragsorientiert nach dem Configure-to-order-Prinzip

Eine typische Szenerie, denn bei dem Familienunternehmen Faymonville ist alles groß dimensioniert. In einem Verbund von fünf Werken produziert der Komplettanbieter im Schwertransportbereich für den Weltmarkt. Die Tieflader, Modulfahrzeuge und Selbstfahrer seiner drei Fahrzeugmarken MAX Trailer, Faymonville und Cometto decken Nutzlasten von 15 bis 15.000 Tonnen ab. Gearbeitet wird auftragsorientiert nach dem Configure-to-order-Prinzip mit flussorientierten Fertigungsmethoden.

Bildergalerie
Bildergalerie mit 8 Bildern

Carsten Faber ist über alle Werke hinweg für die Optimierung der Produktionsprozesse verantwortlich – Schneiden, Kanten, Schweißvorbereitung, Schweißen und Oberflächenbehandlung. Für letztere wurde eben eine neue Werkshalle in Betrieb genommen, wobei der Einsatz eines automatisierten Transportsystems in der Linie die Durchlaufzeit deutlich verkürzt.

In älteren Werksteilen läuft die Verkettung noch nicht so glatt, denn es sind immer wieder Prozesse hinzugekommen. Das war mit ein Grund, weshalb wir für die Ablösung der in die Jahre gekommenen Schweißgeräte eine breit angelegte Marktrecherche durchgeführt haben. Für einen belastbaren Vergleich hatten wir alle großen Hersteller eingeladen.

Carsten Faber, Prozessingenieur bei Faymonville

Wichtig waren dem Unternehmen neben den Schweißeigenschaften eine hohe Energie- und Produktivitätseffizienz sowie eine einfache und mehrsprachige Bedienung. Schließlich werden die Schweißstromquellen in den Produktionsstandorten in verschiedenen Ländern eingesetzt, wo französisch, deutsch, polnisch, italienisch und russisch gesprochen wird. Den hohen Rechercheaufwand betreibt Faymonville inzwischen bei allen Prozessen: „Wenn wir einen Partner auswählen, bleibt er nämlich auf Jahre, schließlich senkt die Konsolidierung den Aufwand bei Schulung, Handling und Wartung“, sagt Faber. Durch das internationale Partnernetz kann Lorch ohne Aufwand die Werke der Faymonville-Gruppe in vier Ländern betreuen.

Anspruch: hoher Einbrand, kerbfreie Nähte und keine Aufhärtungen

Die Micor MIG 400 deckt den Schweißbereich von 30 bis 400 Ampere ab, besitzt eine stufenlose Schweißstromeinstellung, digitale Volt-Ampere-Anzeige und eine mehrstufige Lichtbogen-Dynamikregelung. Geschweißt wird bei Faymonville 690er-Feinkornbaustahl, denn dessen Festigkeit erlaubt Gewichtsreduzierungen, was sich für die Kunden in höherer Nutzlast der Trailer auszahlt. „Wesentlich für uns sind ein hoher Einbrand, kerbfreie Nähte und keine Aufhärtungen“, nennt Faber Kriterien, die die MicorMIG souverän erfüllt.

„Bei unseren Stahlstärken ist der Speed-Arc-Prozess hochinteressant, weil wir damit den Nahtöffnungswinkel von 60° in der Schweißvorbereitung deutlich reduzieren konnten – dadurch hat sich die Zahl der Lagen und die Schweißzeit vermindert.“ Durch den Stand-by-Modus der Micor MIG liegt der Energieverbrauch deutlich unter dem der Vorgängermaschinen – und der Staat Luxemburg zahlt eine Prämie, wenn Energiefresser ausgetauscht werden. „Ein Pluspunkt ist auch, dass die Micor MIG 400 upgradefähig ist – wir können sie also bei Bedarf mit weiteren Schweißprozessen wie etwa Speed Up oder Pulse für eine intuitiv ruhige Lichtbogenführung aufrüsten.“

Schweißnähte automatisieren

Aufgegriffen hat Faymonville einen bauteilspezifischen Denkanstoß für den Technologieeinsatz von Lorch-Fachberater Sebastian Jäger. „Lorch brachte uns auf die Idee, dass wir ab 1 Meter langen, mehrmaligen Schweißnähten mit dem Trac WL Pro automatisieren können. Der Schweißtraktor, der praktischerweise als Schweißstromquelle unsere Micor MIG nutzt, ist durch eine einfache Vorrichtung schnell zu installieren und erzeugt nacharbeitsfreie gleichmäßige Nähte, die für unsere Kunden optisch sehr attraktiv sind.“ Den Anfang machten zwei Tracs, nach positivem Feedback der Schweißer sind konzernweit schon zehn Schweißtraktoren im Einsatz. „Niemand muss sich mehr die Finger bei eintönigen langen Nähten verbrennen und wir profitieren von der Schnelligkeit des Schweißprozesses – der durchschnittliche Drahtverbrauch von 5,5 Kilogramm pro Stunde belegt die höhere Abschmelzleistung.“

Die interne Qualitätsüberwachung sichert im Werksverbund die Markenqualität ab. Deshalb wird nach einer eigens entwickelten Verfahrensprüfung geschweißt, die manuell eingestellt wird. Anforderungsabhängig wird der Einbrand mit Ultraschall- und Magnetpulverprüfungen kontrolliert, Makroschliff identifiziert mögliche Aufhärtungen und die Schweißer sind für die visuelle Kontrolle verantwortlich. Gerade bei kritischen Nähten wie bei Auszugsröhren und Boogie-Achsaggregaten oder neuen Prozessen geht Faymonville auch in die Härtemessung. Zwei Mitarbeiter kümmern sich ausschließlich um die Qualitätskontrolle und die Ausbildung der Schweißer.

Wir müssen unsere Schweißer gut pflegen, denn der Markt ist leergefegt.

Carsten Faber, Prozessingenieur bei Faymonville

Besonderes Augenmerk wird auf die Arbeitsergonomie für die Schweißer gelegt. Schutzkleidung, Licht, Sauberkeit, definierte Stellplätze für Werkzeug und unterstützende Vorrichtungen sollen ein angenehmes Arbeiten gewährleisten. „Dazu gehört auch die Arbeitshöhe und die Zugänglichkeit – wir vermeiden Steignähte, damit niemand auf dem Bauteil herumklettern muss, und favorisieren die schneller zu schweißenden Kehlnähte in PA- und PB-Position“, erläutert der Prozessingenieur.