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Branchentreff Stanzwerkzeugbau Standards machen das Stanzen leichter

| Autor: Stéphane Itasse

Ob Werkzeugbau oder Rüsten – mit Standards unterschiedlicher Art lässt sich beim Stanzen viel Zeit und Geld sparen. Das wurde auf dem jüngsten Branchentreff Stanzwerkzeugbau beim Normalienhersteller Meusburger deutlich.

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Stanz- und Umformwerkzeuge sind aufwendig zu bauen. Wenn man Standards einhält, lässt sich jedoch an vielen Stellen Geld sparen.
Stanz- und Umformwerkzeuge sind aufwendig zu bauen. Wenn man Standards einhält, lässt sich jedoch an vielen Stellen Geld sparen.
(Bild: Meusburger)

Ein wichtiger Faktor bei der Gestaltung von Stanzwerkzeugen sind die Kosten: „Bei kleineren Stückzahlen ist es sehr wichtig, ein Konzept zu finden, dass das Kosten-Nutzen-Verhältnis optimiert. Das bedeutet auch, das man vielleicht Kompromisse in der Produktion eingehen muss“, sagte Gerhard Krammel, Produktmanager Stanzwerkzeugbau bei der Meusburger Georg GmbH & Co KG, auf der Veranstaltung des Unternehmens. Zur Kostensenkung gehöre der Einsatz von Werkzeugnormalien. „Standardisierung im Werkzeugbau ist sowohl bei kleinen als auch bei großen Stanzstückzahlen wichtig“, erläuterte er weiter. Dabei müssten die normierten Teile nicht unbedingt von einem großen Anbieter kommen, es könnten auch intern normierte Teile sein, die der Werkzeugbauer auf Lager hat.

Genormte Teile bieten viele Vorteile beim Stanzwerkzeugbau

In einem Kostenbeispiel verglich Krammel den Bau eines Stanzwerkzeuges aus Sonderplatten und -stäben mit dem Bau aus Normalien: Dabei ergebe sich ein Kostenvorteil von 35 %, wenn der Werkzeugbauer auf genormte Teile zurückgreife. Hinzu komme, dass genormte Teile austauschbar und mit kurzen Lieferzeiten erhältlich seien. Schließlich ermöglichten sie eine genaue und schnelle Festpreiskalkulation des kompletten Werkzeugs. „Es wird aber nicht immer gehen, dass man mit Standard arbeitet“, räumte Krammel ein.

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Auf die Rüstzeitreduzierung beim Stanzen ging Jürgen Jung, Inhaber von Jung Lean Engineering, ein. „Weltmeisterlich rüsten gelingt nur mit einer Symbiose aus Methode und Technik“, stellte er klar. Technische Hilfen allein, beispielsweise Schnellspannsysteme, genügten nicht. Neue Methoden erforderten allerdings Fingerspitzengefühl, denn hier müsse man die Mitarbeiter mitnehmen und sie selbst eigene Vorschläge und Abläufe einbringen lassen. „Bei der Rüstzeitoptimierung ist es wie mit einem dreibeinigen Stuhl: Solange alle drei Beine dran sind, steht er. Beim Rüsten sind es die Technik, die Mitarbeiter und das Management: Sobald eines wegfällt, klappt es auch nicht mehr“, beschrieb der Lean-Experte. Seiner Erfahrung nach seien gar nicht einmal die Mitarbeiter am schwierigsten, sondern es fehle am Rückhalt aus dem Management.

Rüstvorgänge ohne Plan und Struktur lassen sich leicht verbessern

Oft treffe er in Stanz- und Umformbetrieben auf „anarchische Rüstvorgänge“, wie er es nannte: Beispielsweise gebe es keinen klaren Arbeitsablauf oder die Ablaufpläne seien nicht praktikabel, der Rüstvorgang sei nicht vorbereitet, es gebe keinen kontinuierlichen Verbesserungsprozess und vieles mehr. „Diese Potenziale zur Rüstzeitreduzierung kann man methodisch heben“, sagte Jung, beispielsweise mit SMED- (Single Minute Exchange of Dies) oder EKUV-Analysen (eliminieren, kombinieren, umstellen, vereinfachen). Die Technik komme erst am Schluss. Hier nimmt Jung nach eigener Aussage auch gerne die Controller hinzu, um nachzurechnen, ob sich neue Technik überhaupt lohnt. „In 80 % der Fälle wird der Rüstvorgang signifikant schneller, wenn er vorher sich selbst überlassen war“, bilanzierte Jung.

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