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Schleifen

Studer Mikrosa weiht Werk in Leipzig ein

11.05.2007 | Redakteur: Bernhard Kuttkat

Studer-Mikrosa-Geschäftsführer Dr. Hans Ulrich Golz: „Mit unserem neuen Versuchsfeld sind wir in der Lage, weiterhin modernste Schleifmaschinen und Schleifsysteme von höchster Genauigkeit und Leistungsfähigkeit zu entwickeln.“
Studer-Mikrosa-Geschäftsführer Dr. Hans Ulrich Golz: „Mit unserem neuen Versuchsfeld sind wir in der Lage, weiterhin modernste Schleifmaschinen und Schleifsysteme von höchster Genauigkeit und Leistungsfähigkeit zu entwickeln.“

Leipzig (bk) – Rund 3,9 Mio. Euro hat die Körber Schleifring-Gruppe, Hamburg, in Leipzig investiert. Das Werk der Studer Mikrosa GmbH, Spezialist fürs Spitzenlosschleifen, wurde umgebaut und modernisiert. Dabei richtete das Unternehmen ein 720 m2 großes Versuchsfeld, das so genannte Centerless Competence Center (CCC) mit sechs Mikrosa-Spitzenlosschleifmaschinen, ein.

Mit dieser Investition schafft Studer Mikrosa die Basis für eine nachhaltige Verbesserung seiner Wettbewerbsfähigkeit. „In diesem modernisierten Umfeld und mit dem neuen Versuchsfeld können wir unser Potenzial noch besser umsetzen und viele Prozesse im Sinne unserer Kunden vereinfachen und verkürzen“, betonte Dr. Hans Ulrich Golz, Geschäftsführer der Studer Mikrosa, anlässlich der Werkseinweihung.

Modernes Versuchsfeld für das Schleifen

Mit dem CCC sei ein modernes Versuchsfeld entstanden, auf dem gemeinsam mit Kunden höchste Anforderungen an die spitzenlose Schleiftechnik erfüllt werden. „Damit sind wir in der Lage, weiterhin modernste Schleifmaschinen und Schleifsysteme von höchster Genauigkeit und Leistungsfähigkeit zu entwickeln“, verspricht Golz.

Als ein „Indiz“ für die Kompetenz und Leistungsfähigkeit der Mikrosa-Mannschaft „servierten“ die Leipziger den Besuchern der Einweihungsfeier einen technischen Leckerbissen: die Spitzenlosschleifmaschine Kronos Speed für kleine Werkstücke. Ein Merkmal vor allem ist es, das die Maschine einzigartig macht: Ein High-Speed-Centerless-Lader sorgt für Werkzeugwechselzeiten unter 1 s. Dazu hat sich die Entwicklungsmannschaft gemeinsam mit Ingenieuren der Schweizer Wenger AG eine pfiffige Lösung einfallen lassen: Beim Werkstückwechsel wird der Kühlmittelstrom als Transportmedium genutzt.

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