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Produktionssteuerung

Kanban – wenn weniger mehr ist

08.08.2007 | Autor / Redakteur: Volker Unruh / Volker Unruh

Würth Industrie Service bietet nicht nur den Kunden die Belieferung nach Kanban-Regeln an, sondern hat auch den Materialfluss im eigenen Zentrallager nach diesen Prinzipien organisiert. Bild: Orgatex und Unruh
Würth Industrie Service bietet nicht nur den Kunden die Belieferung nach Kanban-Regeln an, sondern hat auch den Materialfluss im eigenen Zentrallager nach diesen Prinzipien organisiert. Bild: Orgatex und Unruh

In ihrem ständigen Streben nach der Ausschöpfung von Optimierungspotentialen setzt die Industrie zunehmend auf Kanban, eine Produktionssteuerungsmethode, mit der sich Arbeitsprozesse kostengünstig, transparent und qualitativ hochwertig organisieren lassen.

Gute Ware verkauft sich heute nicht mehr wie von selbst. Einerseits gilt es, ohne Qualitätsverlust kostengünstig zu produzieren, andererseits müssen in den Kunden-Lieferantenbeziehungen immer schärfer werdende Spielregeln eingehalten werden. Hier ist die Logistik gefragt. Ein Schlüssel zur Lösung dieser Probleme kommt aus Fernost und hat inzwischen auch im Rest der Welt viele Anhänger gefunden: Bereits vor über 50 Jahren entwickelte Toyota das Kanban-Prinzip, um in den ressourceschwachen Nachkriegsjahren den Materialfluss in der japanischen Automobilherstellung sicherzustellen. Im wahrsten Sinne des Wortes aus der Not geboren, ist Kanban – richtig eingesetzt – heute ein wettbewerbsentscheidender Faktor der produzierenden oder der im logistischen Bereich dienstleistenden Industrie.

Kanban ist eine bedarfsorientierte Methode der selbststeuernden Produktion nach dem Pull- oder auch Holprinzip. Das heißt, dass der Verbraucher, in Gestalt des Werkers in den Produktionsabteilungen, über Menge und Zeitpunkt des ihm zugeführten Materials entscheidet. Dabei orientiert sich der Materialfluss ausschließlich am Bedarf verbrauchender Stellen in fertigenden oder logistischen Abläufen. So bewirkt das Kanban-Prinzip unter anderem eine nachhaltige Reduzierung von Lagerbeständen bei einer gleichzeitig sehr homogenen Versorgung der Arbeits- und Montageplätze.

Flexibel produzieren und Bedarfe automatisch anpassen

Wer Kanban in seinem Unternehmen einsetzen will, sollte einige grundlegende Dinge beachten. „Vor allem geht es darum“, so Philipp Dickmann, Kanban-Spezialist und Autor einschlägiger Bücher und Schriften, „sich zunächst Ziele zu setzen, diese klar zu definieren und schließlich zu quantifizieren, um die Zielgrößen messbar zu machen.“

Für Bernd Tüshaus, Leiter Produktlinie L+S (TL) im Montagewerk des Gabelstapler- und Lagerspezialisten Jungheinrich in Moosburg, waren die schnell klar: „Uns ging es vor allem um eine flexible Produktionssteuerung durch automatische Bedarfsanpassung und eine hohe Prozesstransparenz. Natürlich wollten wir aber auch unsere Lagerbestände an Produktionsteilen reduzieren und die Materialversorgung sicherstellen.“ Andere als die von Bernd Tüshaus genannten Ziele liegen in der Reduzierung von Durchlaufzeiten, in der Verminderung von Ausschuss und Abfällen oder auch in der der Flexibilitätssteigerung, wenn in Produktionsbetrieben stark schwankende Auftragssituationen herrschen.

Mit Behältern und Karten komplexe Prozesse steuern

Sind die Ziele formuliert, müssen geeignete Warenträger oder Behälter gefunden werden, die in Größe und Füllmenge den anstehenden Anforderungen entsprechen und um danach die Menge der benötigten Behälter und Kanban-Karten festzulegen. Natürlich sollte auch sichergestellt sein, dass am Verbrauchsort Platz für mindestens zwei Behälter zur Verfügung steht.

Diese einfachste Variante von Kanban, dem Zwei-Karten- oder Zwei-Behälter-Kanban, dient zumeist der Versorgung der Produktionslinien mit Kleinteilen, die in großen Stückzahlen verbraucht werden, den C-Teilen. Hierbei kommen zwei Behälter mit einer berechneten Teilemenge am Arbeitsplatz zum Einsatz. Sind alle Teile aus dem ersten Behälter verbraucht, signalisiert der Werker dem vorgelagerten Produktionsabschnitt oder der Versorgungstelle seinen Bedarf an Nachschub.

Dies geschieht mit einer Karte oder dem geleerten Behälter, die oder der – versehen mit allen erforderlichen Materialinformationen – an die vorgelagerte Stelle zur Wiederbefüllung zurückgeschickt wird. Die Teilemenge in den Behältern ist so berechnet, dass Befüllung und Transport des jeweils leeren Behälters überbrückt werden können.

Dieses Prinzip lässt sich beliebig auf mehrere Karten oder Behälter erweitern. Idealerweise lässt sich so das im ständigen Fertigungsfluss befindliche Material deutlich reduzieren. Statt kapitalbindender Teilebevorratung wird immer nur die gemäß Auftragseingang benötigte Anzahl an Teilen in die Fertigung geliefert und bereitgestellt.

Zur Offenlegung und Kanban-gemäßen Organisation der Arbeitsprozesse schließlich müssen Informationsträger, die Kanban-Karten, erstellt und für alle Prozessbeteiligten gut sichtbar und zugänglich platziert werden. Bewährt haben sich dabei beispielsweise die Kanban-Ampeln. Von unten nach oben in die Farbbereiche grün, gelb und rot gegliedert, signalisieren Steckwände für die Kanban-Karten für alle Beteiligten sehr übersichtlich den Status Quo des Arbeitsprozesses.

Die Karten von entleerten Gebinden werden sortenrein nach Teilenummern von unten nach oben in die vorgesehenen Fächer gesteckt. Solange sie in den grünen Fächern Platz finden, besteht kein Handlungsbedarf. Bei Erreichen des gelben Bereichs sollte die Fertigung oder der Nachschub ins Auge gefasst werden. Werden dann die Karten in den roten Bereich gesteckt, muss sofort produziert oder geliefert werden.

Kanban-Erfahrungen bei Produzent und Dienstleister

Waren es zunächst die großen Automobilkonzerne, die sich bei ihrem japanischen Konkurrenten die „Schlanke Produktion“ abschauten, organisieren inzwischen immer mehr Unternehmen ihre Produktion oder logistischen Dienstleistungen nach Kanban-Strukturen. „Die Nachfrage nach solchen Lösungen“, berichtet Andreas Keller, Vertriebsleiter bei der Bosch Rexroth AG in Lohr am Main, „besteht nicht mehr nur bei großen Firmen, sondern auch bei deren Zulieferern und mittelständischen Firmen aus alle Branchen. Diese Kunden erwarten intelligente Kanban-Lösungen, einschließlich sachdienlicher Theorie, Beratung und entsprechenden Komponenten.“

In diesem Sinne setzt auch die MSC Freiburg GmbH, ein international tätiges Dienstleistungsunternehmen in den Bereichen medizintechnischer Elektronikbaugruppen und -systeme, nach der Erweiterung der Produktionskapazitäten Kanban ein. An einer modularen Fließfertigungslinie mit sieben Arbeitsplätzen werden qualitätsoptimiert rund 200 komplexe Medizingeräte pro Tag produziert. Peter Zimmermann, Werksleiter der MSC Freiburg: „Mit der neuen Produktionsmethode werden wir im Vergleich zum früheren Fertigungsprinzip unsere Produktivität um rund 30 % steigern, gleichzeitig wird die Prozesssicherheit erhöht.“

Als Logistikdienstleister hat die Würth Industrie Service, ein Tochterunternehmen des Werkzeug- und Schraubenspezialisten Würth, den Kanban-Nutzen nicht nur für sich, sondern auch für seine Kunden endeckt. So wird das System nicht nur im eigenen Distributionszentrum in Bad Mergentheim eingesetzt, sondern auch bei den Kunden in Produktionsbetrieben, Baumärkten oder Werkstätten.

„Die herstellenden Unternehmen unter unseren Kunden haben gespürt“, so Ralf Lagerbauer, Mitglied der Geschäftsleitung von Wüth Industrie Service, „dass ihre Produktivität durch vereinfachte Prozesse und Reduzierung der Fehlteile deutlich gestiegen ist. Durch die Umstellung auf Kanban erreichten wir nicht nur eine komplette Entlastung unserer eigenen innerbetrieblichen Logistik und Materialwirtschaft, sondern konnten auch die Bestände in den Lagern unserer Kunden auf Null reduzieren – und das bei einer deutlichen Erhöhung der Verfügbarkeit.“

Die Nachfrage nach Kanban hat sich im Übrigen auch auf das Angebot einiger Hersteller aus den Bereichen Lager- und Fördertechnik ausgewirkt. Unternehmen wie Bosch Rexroth oder SSI Schäfer haben inzwischen ganze Produktreihen an Regal-, Transport- oder Arbeitsplatzsystemen in ihr Portfolio aufgenommen, die dem Kanban-Gedanken entsprechen sollen.

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