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Messtechnik

Tracking-Interferometer reduziert Stillstandszeiten

| Autor / Redakteur: Jutta Thiel / Udo Schnell

Anwender brauchen gutes technisches Hintergrundwissen

Die so gewonnen Kompensationsdaten können visualisiert und anschließend direkt in die Steuerungssoftware der Werkzeugmaschine eingelesen werden. „Bei modernen Steuerungen von Fanuc, Siemens und Heidenhain lässt sich die Kompensation ganz einfach bewerkstelligen“, meint Sami Lehvonen, Laser-Tracer-Spezialist bei Konecranes. „Unserer Erfahrung nach klappt die Übertragung der Korrekturdaten aber auch bei Steuerungen anderer Hersteller.“ Eine manuelle Aufbereitung der Daten durch den Anwendungstechniker ist nicht notwendig, weil Etalon eng mit den Steuerungsherstellern zusammenarbeitet, um den nahtlosen Datentransfer zu gewährleisten.

„Zwei unserer Techniker wurden für den Umgang mit dem Laser-Tracer geschult“, erklärt Juhana Moisio. „Beide sind erfahrene Servicetechniker für Werkzeugmaschinen und kennen sich zudem mit Geometriemessungen aus. Unserer Meinung nach sollte der Anwender des Laser-Tracers einen guten technischen Background besitzen, um das System mühelos bedienen zu können. Ohne spezielles Fachwissen und Erfahrung lässt sich das Messgerät nicht effizient einsetzen. Etalon hat uns beim zielorientierten und kontinuierlichen Training der Servicetechniker sehr gut unterstützt.“

Konecranes hat seine 3D-Messdienstleistungen mit dem Messsystem in vier Module unterteilt, sodass der Umfang der Messungen bedarfsgerecht definiert werden kann: Von einer „simplen“ Geometrieprüfung mit axialen und diagonalen Messungen nach ISO 230-2 und ISO 230-6 bis hin zur umfassenden geometrischen Kalibrierung der Maschine, ob schnelle Kalibrierung der Rotationsaxe oder Kreisformtest – jeder Kundenwunsch ist erfüllbar.

Inzwischen ist Etalons System seit 24 Monaten bei Konecranes im Einsatz und Support Manager Juhana Moisio zieht eine positive Bilanz: „Wenn man eine Werkzeugmaschine zum allerersten Mal mit dem Laser-Tracer vermisst, braucht man ein bisschen länger, weil man die Messung planen und viele Details klären muss. Aber ab der zweiten Messung beschleunigt sich der Messprozess beträchtlich, da alle notwendigen Informationen bereits vorliegen. Darum legen wir großen Wert darauf, mit unseren Kunden langfristige Verträge für periodische Maschineninspektionen und -rekalibrierungen abzuschließen. Im Gespräch mit unseren Kunden zeigen wir die Vorteile der systematischen, proaktiven Wartungsarbeiten auf, zum Beispiel die Minimierung der Ausfallzeit und die bestmögliche Einhaltung der Werkstückgeometrien. Die meisten Kunden erkennen das Potenzial unseres Ansatzes und lassen sich diese ‚bequeme‘ Möglichkeit zur Produktivitätssteigerung nicht entgehen.“

Ergänzendes zum Thema
 
Beschreibung von Geometrieabweichungen

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